Входной контроль арматуры для железобетонных конструкций

ПРИЕМКА, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА АРМАТУРЫ У ПОТРЕБИТЕЛЯ, МАРКИРОВКА, УПАКОВКА

Арматурную сталь принимают партиями в соответствии с ГОСТ 10884 массой не более 70 т.

Каждая партия арматурной стали сопровождается документом о качестве, где указываются номер профиля, класс прочности, химический состав, значения временного сопротивления, предела текучести физического от или условного о0 2, относительного удлинения 85 и 8 и результаты испытания на изгиб.

С целью безошибочной индентификации мри входном контроле и в процессе эксплуатации арматурный прокат должен иметь продольную маркировку, включающую в себя товарный знак предприятия-изготовителя и обозначение класса проката.

Допускается поставка арматурного проката с маркировкой предприятия-изготовителя, которую наносят с использованием утолщенных поперечных ребер с одной стороны проката. Начало чтения маркировки обозначают двумя утолщенными ребрами, число следующих обычных поперечных ребер до утолщенного ребра обозначает номер предприятия-изготовителя. В случае двухзначного номера предприятия-изготовителя начальное число обычных ребер указывает число десятков, а затем, после следующего утолщенного ребра, — число единиц.

Допускаются другие виды прокатной маркировки, не снижающие эксплуатационные свойства проката и согласованные с потребителем.

Прокатная маркировка, обозначающая класс прочности и наименование предприятия-изготовителя, на стержнях арматуры класса А500СП, как правило, не наносится.

Общие правила упаковки — по ГОСТ 7566 с нижеследующими дополнениями.

Прутки упаковывают в связки массой от 1,5 до 15 т. По требованию потребителя масса связки не может быть менее 1,5 т.

При поставке в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка арматурного проката. Допускается поставка мотков, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10 % массы партии. Масса мотка должна быть от 0,3 до 1,5 т. По согласованию изготовителя с потребителем для холоднодеформированного проката класса В500С допускается масса мотка от 0,03 до 0,3 т и от 1,5 до 3,0 т.

Моток должен быть плотно обвязан. Количество и схему обвязок оговаривают в заказе или контракте.

Каждая связка и каждый моток арматурного проката должны иметь ярлык, на котором указывают:

• товарный знак и наименование предприятия — изготовителя;

• номинальный диаметр арматурного проката, мм;

• класс арматурного проката;

• обозначение стандарта, по которому изготовлена арматура;

В необходимых случаях арматурную сталь подвергают контрольным испытаниям на растяжение и изгиб. Испытания проводят на растяжение по ГОСТ 12004, а на изгиб по ГОСТ 14019 на натурных образцах, отбираемых от каждой партии в количестве не менее двух для каждого вида испытаний.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одной из нормируемых механических характеристик испытания повторяют на вдвое большем числе образцов, после чего делается окончательное заключение о качестве продукции. Для партий арматуры, сертифицированной в соответствии с требованиями приложения «В» стандарта СТО АСЧМ 7-93, испытания при входном контроле могут не производиться.

В спорных случаях испытания следует проводить в соответствии с положениями приложения С стандарта СТО АСЧМ 7-93.

Смотрите также:

Для армирования полов используют сетки из арматуры AIII либо дисперсное армирование стальной фиброй. часто применяется.
bibliotekar.ru/spravochnik-70-4/72.htm

Для жесткости железобетонным конструкциям их армируют либо стержнями из профилированной стали либо сеткой из стальной проволоки.
www.bibliotekar.ru/spravochnik-68/31.htm

Армирование стволов включает в себя работы по установке расстрелов, навеске проводников, устройству лестничного отделения.
www.bibliotekar.ru/spravochnik-71/61.htm

армирование железобетонных изделий ненапряженное (обыкновенное) и предварительно напряженное. Операции армирования арматуры, .
www.bibliotekar.ru/spravochnik-76/113.htm

Армирование углубляемой части ствола осуществляют после проходки сопряжений и камер до ликвидации предохранительных устройств. .
www.bibliotekar.ru/spravochnik-71/74.htm

Армирование конструкции следует осуществлять укрупненными сварными арматурными каркасами и сетками. Не допускаются коррозия.
www.bibliotekar.ru/spravochnik-70-2/65.htm

АРМИРОВАНИЕ КОЛОНН СНИП 111-15-76. Допустимые отклонения в расстояниях между отдельно установленными рабочими стержнями.
www.bibliotekar.ru/spravochnik-70-2/64.htm

Поперечное армирование кирпичных столбов преследует цель повысить их несущую способность. Арматура укладывается в горизонтальные.
www.bibliotekar.ru/spravochnik-128-stroitelnye-raboty/175.htm

в неармированных стенах длиной более 5 м (продольное армирование стен дает возможность увеличить расстояние между.
bibliotekar.ru/stroymaterialy-5/50.htm

Анализ.

Давно мучал вопрос «На основании чего мы проводим испытания арматурной стали, поступающей на строительный участок? Сколько и как нужно отбирать образцы?». Покопался в нормативной документации. Нашел следующее:

СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции»

«5.16.2 Арматурная сталь (стержневая, проволочная) и сортовой прокат, арматурные, закладные и соединительные изделия должны соответствовать проекту и требованиям соответствующих стандартов. Поставляемую для использования арматуру следует подвергать входному контролю, включающему проведение испытаний на растяжение и изгиб не менее двух образцов от каждой партии. Для арматурного проката, поставленного с указанием в документе о качестве статистических показателей механических свойств, испытания образцов на растяжение, изгиб или изгиб с разгибом допускается не проводить. Расчленение пространственных крупногабаритных арматурных изделий, должны быть согласованы с проектной организацией.»

ГОСТ 12004-81 «Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение»

«1.1 Для испытания на растяжение применяются образцы арматуры круглой или периодического профиля с необработанной поверхностью номинальным диаметром от 3,0 до 80 мм. Допускается проводить испытания образцов горячекатаной стержневой арматуры номинальным диаметром более 20 мм на обточенных образцах цилиндрической формы с головками по возможности с сохранением на головках поверхности проката. Форма, размеры и требования к обработке рабочей части образцов — по ГОСТ 1497.

1.2. Допускается перед испытанием проводить правку образца плавным давлением на него или легкими ударами молотка по образцу, лежащему на подкладке. Подкладка и молоток должны быть из более мягкого материала, чем образец.

Недопустимость правки образцов должна быть оговорена в НТД на арматурную сталь.

3.9. За результат испытания принимаются механические свойства, полученные при испытании каждого образца. Количество образцов для испытаний указывается в нормативно-технической документации на арматурную сталь.

3.10. Результаты испытаний не учитываются в следующих случаях:

• при разрыве образца по нанесенным меткам, если при этом какая-либо характеристика механических свойств по своей величине не отвечает установленным требованиям;

• при разрыве образца в захватах испытательной машины;

• при обнаружении ошибок в проведении испытаний или записи результатов испытаний.»

ГОСТ 5781-82 «Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия»

«3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве.

Масса партии должна быть до 70 т.

Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.

3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.

4.4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.

4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564.

4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004.

4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению стержня.»

ГОСТ 7564-97 «Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний»

«4.1 Пробы, заготовки и образцы для испытания, отбираемые в соответствии с требованиями приложений Б, В и Д, должны характеризовать вид проката. Требования по отбору проб, заготовок и образцов могут быть уточнены в других нормативных документах на прокат.

4.2 Идентификация проб, заготовок и образцов

Пробы, заготовки и образцы для испытания должны быть замаркированы. Если в процессе изготовления пробы, заготовки и (или) образца нельзя избежать удаления маркировки, перенос маркировки выполняют до ее удаления.

4.3 Количество проб и образцов, отбираемых для испытаний, должно устанавливаться в нормативном документе на прокат.

5.1 Место отбора и размеры пробы

Пробу отбирают таким образом, чтобы место отбора и ориентация образцов для испытаний, взятых от нее, по отношению к изделию соответствовали требованиям стандарта на прокат или, при его отсутствии, требованиям приложения В.

5.2 Место отбора, размеры и ориентация образцов для испытаний

Место отбора образцов (вариант отбора проб) и, при необходимости, размеры образцов, ориентация образца в направлении прокатки (вдоль и поперек) должны оговариваться в нормативном документе на прокат.

5.3.2 Испытание в состоянии поставки

Если в нормативном документе на прокат не оговорено иное, проба должна отбираться от проката, прошедшего все стадии пластической и (или) термической обработки, которым должен быть подвергнут прокат перед поставкой.

Отбор проб должен производиться таким образом, чтобы не изменять характеристики той части пробы, из которой изготовляют образцы.

При необходимости правки пробы для получения из нее качественных образцов, правка должна быть в холодном состоянии, если не оговорено иное. Правка не считается механической обработкой (5.3.3.2), если она не вызывает деформированного упрочнения, способного изменить механические свойства проката.

Проба не должна подвергаться никакой другой механической или термической обработке.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (рекомендуемое)

Место вырезки проб, заготовок и образцов по отношению к направлению прокатки и длине проката.

Таблица Б.1 — Место вырезки проб, заготовок и образцов

Вид проката	Положение продольной оси образца по отношению к направлению прокатки	Место вырезки проб, заготовок и образцов по длине
Сортовой круглого, квадратного, шестигранного и прямоугольного сечений	Вдоль	От любого конца прутка или мотка. Для проката в мотках пробы отбираются на расстоянии не менее 1,5 м от конца при массе мотка до 250 кг и на расстоянии не менее 3,0 м при массе мотка более 250 кг

ПРИЛОЖЕНИЕ Г (рекомендуемое)

Минимальное расстояние от конца изделия для отбора проб, заготовок и образцов для испытаний в случае возникновения разногласий

Таблица Г.1 — Минимальное расстояние от конца изделия для отбора проб, заготовок и образцов

Вид проката				Минимальное расстояние от конца изделия
Прокат в мотках с катаными концами диаметром*, мм:
От 5	до	7	включ.	5 м
Св. 7	«	13	«	4 м
» 13	«	18	«	3 м
» 18	«	23	«	2 м
» 23	«	28	«	1,5 м
» 28	«	30	«	1 м
Прокат в прутках				150 мм

Для себя сделал следующие выводы:

1) Главное – плавка. Проверяем ее. От связки арматурных прутков выбираем не менее двух стержней, от которых с одного конца отрезаем по одному образцу на испытания.

2) В случае неудовлетворительных результатов, либо спорных моментах, руководствуемся приложением Г ГОСТ 7564.

3) Арматурную сталь по ГОСТ 5781 принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве. Но зачастую, одна плавка может встречаться в нескольких документах о качестве, а в одном документе о качестве встречается несколько плавок.

4) В ГОСТ 34028 меньше ограничений по партиям «8.2 Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одной формы профиля, одного номинального диаметра, одного класса, одной плавки стали, изготовленного одним способом производства, и должна сопровождаться одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более объема одной плавки.

Допускается предъявлять к приемке прокат сборными партиями, состоящими из проката не более чем четырех плавок стали. При этом в плавках, входящих в одну сборную партию, разница по массовой доле углерода не должна превышать 0,03%, по массовой доле марганца — 0,15%. Все нормируемые показатели проката сборной партии определяют по плавке, имеющей наименьшее значение углеродного эквивалента.»

5) На сегодняшний момент, в основном партии приходят сборными. На строительный участок приходят одна или две плавки. Отбор проводим от каждой плавки, потому как какая из них с наименьшим значением – не особо интересно.

Входной контроль.

При поступлении арматурной стали на строительный участок, в первую очередь необходимо проверить наличие сертификата и присутствие бирок на бунтах, связках прутков. При отсутствии хотя бы одного из двух – сразу докладывать кому положено (у всех по-разному, у нас ОМТС). При наличии бирок и документов необходимо провести сверку на соответствие. Если все в порядке, то начать визуально-измерительный контроль и отбор образцов на испытания. На отобранные образцы нанести маркировку, составить акт отбора образцов. Отправить образцы в лабораторию на испытания, приложив акт отбора, сертификат.

После получения результатов, внести полученные данных в соответствующие журналы.

Образец сертификата и бирки:

Приборы для контроля арматуры железобетонных конструкций и виброизмерений

Для передачи жидких, газообразных или коллоидных агентов в современной нефтехимической промышленности широко используются трубопроводы. Чтобы сеть передачи веществ работала без сбоев и серьезных аварий, что способно вызвать как значительный техногенный ущерб окружающей среде, так и потери финансовых ресурсов — необходим тщательный контроль арматуры, используемой для регулировки транспортируемого потока. Данная операция нормирована гост арматура трубопроводная методы контроля и испытаний, а также нормативными отраслевыми документами.

Особенности конструкции и требования к качеству

Современные запорные устройства для трасс высокого и низкого давления предусматривают самые различные режимы работы. От них требуется не только регулировать или перекрывать поток жидкости и газа, но и обеспечивать возможность дистанционного управления.

В задвижках и клапанах широко применяются системы электропривода, для безаварийной работы которых требуется тщательный входной контроль запорной арматуры. Каждый исследуемый узел должен точно соответствовать нормированным критериям, как по характеристикам выдерживаемого давления, так и геометрии и другим показателям.

Условия работы каждого запорно-регулировочного узла могут быть различными. Есть отличия и по конструкции механики. В частности, может применяться запор металл-металл или неметаллическое уплотнение. В зависимости от класса узла, проводится ряд тестов по отраслевым регламентам «арматура трубопроводная методы контроля и испытаний».

Нормативные документы

При оценке качества того или иного запорно-регулирующего узла, принимаются во внимание нормы, допуски, оценочные критерии, которые описаны в:

• СНиП III-42-08 о правилах производства и приемки работ;
• РД 39-00147105-015-98 о правилах капремонта магистральных трубопроводов;
• ВСН 012-88 об исследовании качества и приемке;
• РД 153-39ТН-008-96 о технологии техобслуживания и ремонта сооружений и оборудования НПС.

Кроме перечисленных нормативных документов, для инструментария, используемого при различных методиках исследований, должны применяться гост 166-89, 427-75, 8026-75, 882-75, нормирующие пределы точности измерений.

Приборы, при помощи которых производится неразрушающийультразвуковой контроль сварных соединений арматуры, а также любой другой соответствующий гост ультразвуковой контроль арматуры- должны в обязательном порядке проходить поверку и иметь сертификаты соответствия.

Требования к персоналу

Персонал, который проводит входной контроль арматуры на стройплощадке или проводит исследования на специально оснащенных участках — должен в обязательном порядке проходить обучение, ознакамливаться с нормативными документами и иметь навыки работы.

При проведении исследований, таких, как контроль качества трубопроводной арматуры ручными средствами измерений или ультразвуковой контроль арматуры — должны использоваться только прошедшие государственную поверку приспособления и приборы. Занятый на работах персонал должен быть обучен навыкам применения соответствующего инструментария, а при необходимости — иметь допуски для использования конкретных устройств. Отдельно рассматривается персонал, в зоне ответственности которого находится контроль герметичности арматуры. Данный класс исполнителей должен иметь навыки работы со вспомогательным оборудованием для создания и измерения давления жидкости.

Входной осмотр и тестирование

Входной контроль арматуры производится в течение 10 дней после поступления узлов на склад или строительную площадку. При этом каждое изделие должно иметь технический паспорт, а для отдельных классов запорно-регулировочных устройств — технологическую карту исследований, рекомендованных производителем, с указанием нормативных документов, на основе которых они разработаны. Первичнаяпроверка качества производится при помощи ручных измерительных приспособлений. К ним относятся:

• штангенциркуль, рулетка металлическая;
• лупа с четырехкратным увеличением;
• линейки металлическая и поверочная;
• стандартизированные наборы щупов NoNo3 и 4, соответствующие ГОСТ 882-75;
• угольник металлический;
• шаблон сварщика УШС-3.

Для проверки толщины стенок проводится неразрушающий контроль арматуры ультразвуковым толщиномером типа УТ-93П или прибором сходного класса точности и функционала.

Методология ручного исследования

Ручной и визуальный входной контроль трубопроводной арматуры производится по определенному алгоритму. На первом этапе оценивается соответствие материалов, из которых изготовлено изделие, указанным в техническом паспорте. На втором этапе производится сверка маркировки, проверяется отсутствие вмятин, повреждений, следов коррозии.

Третий этап — оценивает состояние торцов и контактных установочных площадок. Контроль качества арматуры не допускает наличия забоин, отбраковываются изделия, у которых обнаруживается заделка под сварку. Следующий этап — визуальный контроль сварки арматуры. Оценивается состояние шва и плотность материала, осуществляется контроль сварных соединений арматуры на предмет целостности. После проверяется плавность хода всех частей. Завершают первичный контроль арматуры приборы управления и электропривод. В случае явных повреждений или некомплекта — изделие отбраковывается.

Техники проверки герметичности

Контроль герметичности запорной арматуры проводится по нормированной методике. В случае предоставления производителем данных о номинальном давлении и рабочих показателях — они берутся за основу для долговременного испытания давлением. Если таких данных нет, контроль запорной арматуры на герметичность производится подачей давления, на 10% превышающего принятое номинальное, которое составляет:

• для патрубков с диаметром прохода меньше 80 мм — 0,1 МПа;
• для диаметра свыше 100 мм — 5 МПа;
• для диаметра выше 200 мм — 6,3 МПа;
• для патрубков больше 250 мм — 0,1 МПа.

Первичное повышенное давление подается на время, необходимое для осмотра узла. После этого производится сброс до минимального, тестирование производят в течение минимум 15-120 (зависит от проходного диаметра патрубка) секунд или столько, сколько требуется для тщательной оценки состояния изделия и поиска возможных протечек жидкости или падения давления газа.

Методы неразрушающего исследования

Для исследования методом случайной выборки применяются неразрушающийконтроль качества сварных соединений арматуры. В зависимости от технического оснащения участка, это может быть как акустическое, так и ультразвуковое исследование. Для определения отсутствия дефектов на металлических частях — может применяться капиллярный метод тестирования.

Акустические методики считаются достаточно простыми, но дающими достоверные данные. Однако они не могут в большинстве случаев точно определить местоположение дефекта, поэтому применяются для отбраковки поступивших на склад или стройплощадку изделий.

Широко применяется как теневой, основанный на ослаблении амплитуды сигнала при прохождении через зону дефекта, так и метод многократной тени, предлагающий большую точность локализации зон. В списке других применяемых техник — фотоакустическая микроскопия и велосиметрический метод тестирования.

Применение современных приборов ультразвуковых измерений

При ручном тестировании запорно-регулировочныхузлов на первичном этапе пользуются ручными средствами измерения. Если после визуального исследования сварных соединений не произведена отбраковка, но требуется дальнейшая проверка параметров изделия – применяют средства ультразвукового исследования.

При проверке толщины стенок хорошие результаты показывает толщиномер ультразвуковой CTS 30A. У прибора масса достоинств:

• автоматическая калибровка;
• работа со стальными стенками толщиной от 0,8 до 300 мм;
• высокая скорость проведения измерений;
• точность с показателями отклонения в пределах 0,05 мм.

ТолщиномерультразвуковойCTS 30A – небольшой, легкий, выполнен в корпусе из прочного пластика, оснащен удобным дисплеем. Микропроцессор и значительный объем памяти позволяет записывать до 5000 результатов, а также за секунды проводить их анализ, вычисляя отклонения толщин, усредненные значения и их экстремумы.

Оценка разрушающих факторов

Чтобы гарантировать не только соответствие техническим требованиям проектной документации, но и обеспечить долговременную эксплуатацию трубопровода — проводится контроль положения запорной арматуры и виброизмерения. В основе метода лежит изучение полного состояния системы. Для этого проводятся обмеры, строится фактическая конфигурация трубопровода, фиксируются показатели жесткости и характеристики сечений труб.

После построения комплексной компьютерной модели — можно с высокой точность определить как частоты возмущений, так и форму отклонений. На основе таких данных можно с большой вероятностью указать зоны возникающих напряжений и определить, где необходимо внести изменение в конструкцию сети или изменить положения запорных устройств. Исследования такого рода — позволяют значительно увеличить как временной ресурс, так и безопасность использования трубопроводной системы в целом.

В данной категории

Обновленный NOVOTEST Арматуроскоп применяется для оперативного контроля качества армирования различных железобетонных конструкций и изделий при обследовании зданий, объектов на предприятиях и стройках. Устройство измеряет защитный слой бетона с помощью магнитного метода в соответствии с ГОСТ 22904, а также определять наличие арматуры в объекте, ее ориентацию и диаметр.

Принцип действия прибора заключается в регистрации изменения электромагнитного поля датчика при взаимодействии с элементами арматуры. В прибор занесены настройки для работы с гладкой и рифленой арматурой.

Входной контроль арматуры для железобетонных конструкций

С. В.Сейнов — президент-научный руководитель НПО « ГАКС-АРМСЕРВИС », д.т.н., профессор , член-корр . РАПК

Из всей совокупности причин и факторов, обуславливающих необходимость осуществления входного контроля трубопроводной арматуры наиболее значимыми являются следующие.

1) Государственная политика в области обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводных систем различного технологического назначения.

2) Экономическая целесообразность функционирования предприятия, определяемая минимальным периодом выполнения пуско-наладочных, ремонтных работ и значительным периодом эксплуатации трубопроводных систем, зависящих от уровня качества ее элементов, в том числе и арматуры.

3) Технические и организационные формы осуществления поставок трубопроводной арматуры, ее транспортировка и хранение, проведение строительных, монтажных, пуско-наладочных работ, ведение эксплуатации, технического обслуживания и ремонтов.

4) Политика предприятия, взявшего на себя обязательства, вытекающие из принципов международных организаций по сертификации и стандартизации ИСО и МЭК.

Политика государства в области обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводных систем охватывает важнейшие стадии существования промышленной продукции, к которой относится и трубопроводная арматура.Эти стадии выделены штриховкой в общей структуре цикла существования продукции (рис.1).

Рис. 1. Стадии существования промышленной трубопроводной арматуры

— стадии жизненного цикла, подконтрольные государственной политике обеспечения безопасности

— стадии жизненного цикла, условно не подконтрольные государственной политике обеспечения безопасности

— стадии жизненного цикла, подконтрольные государственной политике обеспечения безопасности, связанные с использованием опасных, вредных, токсичных, радиоактивных и т.д. материалов

Для создания общих правил обеспечения безопасности разрабатываются и принимаются законодательные акты. В качестве примера можно привести Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», Федеральный закон «О техническом регулировании» и т.д. Последний коренным образом изменяет подход к обеспечению качества, значительно расширяя возможную инициативу участников при строгом и обязательном обеспечении безопасности на основе осуществления регламентов.

Для конкретизации правил применительно к различным видам продукции и их постоянного организационного поддержания разрабатываются и вводятся подзаконные акты в виде правил безопасности, строительных норм, руководящих документов и т.д. Применительно к производствам, имеющим в своем составе трубопроводный транспорт и трубопроводную арматуру можно выделить следующие документы.

1) Положение о порядке разработки (проектирования), допуска к испытаниям, изготовления и выдачи разрешений на применение нового бурового, нефтегазопромыслового, геологоразведочного оборудования, оборудования для магистрального трубопроводного транспорта и технологических процессов РД 08-343-00. Этот документ в настоящее время подвергается принципиальной переработке.

2) Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ПБ 03-576-03.
3) Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов ПБ 03-585-03.
4) Строительные нормы. Магистральные трубопроводы. СНиП 2.05.06-85.

5) Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды ПБ 10-573-03 и другие.

В указанных нормах и правилах, в значительном количестве других отраслевых документов аналогичного типа определены и регламентированы условия, когда трубопроводная арматура должна подвергаться входному контролю.

В первую очередь это относится к вредным и опасным производствам. Сюда можно отнести атомную энергетику, нефтехимию, газовое хозяйство высоких давлений, производства, использующие установки сверхвысокого давления и т.д. Кроме входного контроля нормативными документами предписывается проведение ревизии независимо от состояния качества арматуры. Например, для кислородного производства трубопроводная арматура перед установкой должна быть разобрана, промыта, обезжирена и испытана. Или положения по использованию арматуры в трубопроводах I категории, когда перед установкой на трубопровод арматура независимо от условииий поставки и наличия всей необходимой документации, подтверждающей ее качество, должна быть испытана. Процесс испытания в этих случаях выступает как форма контроля арматуры.

Экономическая целесообразность функционирования трубопроводной системы предприятия начинает формироваться с момента определения поставщиков на арматурном рынке. Известно, что товар на рынке характеризуют цена и качество. Если потребителя арматуры интересует только цена, а не качество приобретаемого товара, то он становится законной добычей тех, кто поставляет на рынок некачественную и даже контрафактную арматуру. Несмотря на свойственную человеку склонность поддаваться искушению выгодной сделки, покупатели по мере насыщения арматурного рынка, становятся все более информированными и сведущими, ориентируются и на качество, готовы платить оптимальную стоимость, исходя из совокупной оценки качества, проявляющегося в процессе эксплуатации трубопроводной системы и сиюминутных затрат — цены на арматуру.

Современный потенциальный пользователь арматуры все чаще делает окончательный выбор в пользу известных фирм изготовителей, которые характеризуются высоким качеством своей продукции. Однако, таких фирм не так много и они не могут охватить весь чрезвычайно большой ассортимент трубопроводной арматуры. Кроме того, для современного рынка характерен все более возрастающий разрыв между изготовителем и конечным покупателем трубопроводной арматуры. В этой ситуации покупателю необходима уверенность в том, что приобретаемая арматура отвечает необходимым требованиям. Заверения продавца, что его продукция отвечает требованиям покупателя, не может всегда приниматься на веру. Поэтому он вынужден искать другие способы подтверждения качества.

Следует отметить то обстоятельство, что в настоящее время широко, если не сказать в глобальных масштабах, стали практиковаться конкурсные продажи промышленной продукции. Одна из основных причин развития этого вида торгов — исключение коррупционных составляющих в торговых процессах. В конкурсных торгах цена играет превалирующую роль, что в значительной степени приводит к проблемам ухудшения качества. Решая одну проблему, мы порождаем новые. В этих условиях входной контроль приобретает еще большую значимость.

Крупные потребители арматуры могут позволить себе создание собственной системы входной проверки качества, проверки качества продукции непосредственно у изготовителей, а также проверки на рынке сбыта. Для большинства потребителей это может оказаться слишком экономически обременительная задача, так как связана с большими единовременными затратами на приобретение такой арматуры. Средние, мелкие и индивидуальные потребители арматуры, а также некоторые крупные, выбирающие в своей деятельности принцип оптимизации затрат «качество-цена», ограничиваются собственным входным контролем. Его интенсивность должна обеспечивать минимальный период выполнения пуско-наладочных и ремонтных работ и длительный период непрерывной эксплуатации производства. Именно это позволяет достигать высокого экономического результата деятельности организации, эксплуатирующей трубопроводные системы.

Технические и организационные формы использования трубопроводной арматуры на различных стадиях создания и существования трубопроводных систем вносят определенную специфику формирования входного контроля.

Современные рыночные отношения позволяют развивать инициативу как производителям, так и поставщикам-посредникам. Уникальная экономическая ситуация, существующая в стране сегодня, накладывает свои особенности на проведение деятельности поставщиков-посредников. Кроме прогрессивной составляющей их деятельности имеют место и негативные тенденции. Они проявляются в первую очередь в ухудшении качества отечественной машиностроительной продукции, поставка которой на внутреннем рынке осуществляется поставщиками-посредниками. Не будем говорить об ответственности, которую принимает на себя поставщик-посредник при проведении посреднических операций, профессионалам это хорошо известно, как известно, к сожалению, и то, что в настоящее время эта ответственность весьма призрачна.

Все эти обстоятельства приходится учитывать конечному приобретателю арматуры, который начинает защищать себя на первой стадии взаимодействия с поставщиком, на стадии заключения договоров на поставку, транспортировку, хранение и т.д. Уже сама по себе постановка вопроса о качестве арматуры при подготовке договорной документации заставляет поставщика более ответственно рассматривать этот вопрос. В конечном итоге более жесткая постановка вопроса о гарантиях качества в договорных условиях экономит средства на проведение входного контроля у потребителя.

Известно, что при строительстве новых трубопроводных систем используются индустриальные комплектно-блочные методы ведения работ.В соответствие с ними подготавливаются к монтажу отдельные элементы, из которых затем собираются более крупные блоки. В этих услових организационно-техническая форма проведения строительно-монтажных работ предполагает осуществлять сборку блоков из элементов, имеющих определенные гарантии качества. Если учитывать общие условия поставки, когда последний продавец не обязательно производитель, то предварительный (входной) контроль поступающих на сборку элементов является не только технически обоснован, но и экономически оправдан. Потери, которые могут нести строительно-монтажные организации при обнаружении некачественной продукции в процессе пуско-наладочных работ, несравнимы с затратами на предварительный поэлементный контроль куда входит и входной контроль трубопроводной арматуры.

При методе монтажа «по месту», что происходит в период эксплуатации при плановых ремонтах и ликвидации аварийных ситуаций, задача обеспечения минимальных затрат времени на ремонт и восстановление работоспособности трубопроводной системы не может быть обеспечена без гарантии качества заменяющей арматуры. Такая гарантия может быть обеспечена только проведением входного контроля. Это в конечном итоге создает благоприятные условия стабильности технологических процессов, протекающих в трубопроводных системах, что приводит к сохранению и умножению материальных, трудовых и финансовых ресурсов организаций и предприятий, имеющих в эксплуатации трубопроводные системы.

Политика предприятия, взявшего на себя обязательства в соответствии с международными стандартами серии ИСО, предопределяет его действия, в плане организации входного контроля, вытекающие из методологии организации и функционирования системы качества этого предприятия.

В последние годы общие тенденции конкурентной борьбы на рынке трубопроводной арматуры проявились в создании систем менеджмента качества на основе международных стандартов серии ИСО 9000 как у производителей арматуры, так и у ее конечных потребителей. Системы качества направлены на удовлетворение потребностей и требований соответствующего потребителя. Эти потребности и особые условия обычно включаются в технические требования (ТЗ). Сами по себе технические требования еще не являются гарантией того, что потребности потребителя будут действительно удовлетворены,так как в сложный цикл производственного процесса могут вкрасться несоответствия организационного или технического вида. В этой связи системы менеджмента качества организаций призваны:

1) формировать и поддерживать качество продукции (арматуры) на уровне, обеспечивающем постоянное удовлетворение установленным или предполагаемым требованиям потребителя;

2) обеспечивать своему руководству уверенность в том, что намеченное качество достигается и поддерживается на заданном уровне;

3) обеспечивать потребителю уверенность в том, что намеченное качество поставляемой продукции достигается и для этого представляются взаимосогласованные доказательства.

Указанные цели носят общий характер и должны быть отнесены как к производителю, так и к конечному потребителю промышленной арматуры. Любая организация или предприятие единовременно является как покупателем, так и продавцом или поставщиком собственной продукции. Поэтому внедрив у себя систему менеджмента качества она должна обеспечивать ведение процедур контроля не только выходящей с его производственного процесса продукции, но входного контроля закупаемой продукции. Если в качестве закупаемой продукции выступает промышленная трубопроводная арматура, то она должна подвергаться входному контролю, несмотря на все доказательства ее высокого качества, представленные изготовителем. Остается не выясненным только вопрос объема и характера входного контроля. При их определении, исходя из систем менеджмента качества, необходимо учитывать действия по управлению качеством, проводимые производителем и документированное подтверждение соответствия качества поставок.

Окончательное установление объемов и характера входного контроля трубопроводной арматуры следует проводить из условий:

а) безусловного соблюдения регламентированной государственной политики в обеспечении безопасной эксплуатации трубопроводных систем различного технологического назначения;

б) оптимизации факторов, определяющих экономическую и организационно-техническую целесообразность процессов создания и эксплуатации трубопроводных систем и эффективного функционирования систем качества предприятий производителей и конечных потребителей арматуры.