Список вопросов базы знаний
Какой должна быть длина прихваток (за исключением конструкций из стали с пределом текучести 440 МПа)?
?) Не менее 100 мм.
?) Не менее 500 мм.
?) Не менее 20 мм.
?) Не менее 50 мм.
Вопрос id:1049480
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
В каком объеме проводится внешний осмотр и проверка геометрических размеров и формы швов сварных соединений металлоконструкций?
?) Не менее 25 %.
?) Не менее 75 %.
?) Не менее 50 %.
Вопрос id:1049481
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:
?) с пределом текучести 350 МПа (38 кгс/ кв. мм) и менее при температуре ниже минус 20 °С;
?) с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/ кв. мм) и менее при температуре ниже минус 25 °С;
?) с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/ кв. мм) при температуре ниже 0 °С;
?) все перечисленное в пп.2,3.
Вопрос id:1049482
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Ручную и механизированную дуговую сварку листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной свыше 16 до 30 мм из углеродистой стали разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха:
Вопрос id:1049483
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Какова должна быть длина контрольного участка?
?) Не более 100 мм.
?) Не менее 100 мм.
Вопрос id:1049484
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Объем контроля сварных соединений конструкций визуальным осмотром с проверкой геометрических размеров и форм швов должен составлять:
?) 50 % всех сварных швов.
?) Не менее 30 % всех сварных швов.
?) 100 % всех сварных швов.
Вопрос id:1049485
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Почему не допускается накладывать чрезмерно большой объем металла сварного шва?
?) Во избежание появления горячих трещин.
?) Во избежание несплавления шва со свариваемыми кромками.
?) Во избежание перегрева металла.
Вопрос id:1049486
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.02.1.01.СК-I-РД,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.16.СК-I-РДН
На каком токе выполняется сварка (наплавка) электродами УОНИ-13/45?
?) Переменном или постоянном.
?) Переменном.
?) Постоянном.
Вопрос id:1049487
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.2.01.СК-II
К какому типу относятся марки электродов МР-3, ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20, ОЗС-12?
Вопрос id:1049488
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.2.01.СК-II
Какое количество прокаленных электродов следует выдавать на рабочее место сварщика?
?) Необходимое для работы сварщика в течение одной смены
?) Необходимое для работы сварщика в течение половины смены
?) Необходимое для работы сварщика в течение 2-х часов
Вопрос id:1049489
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Какой должна быть длина прихваток в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа?
?) Не менее 50 мм.
?) Не менее 150 мм.
?) Не менее 100 мм.
?) Не менее 60 мм.
Вопрос id:1049490
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Требованиям какого документа должны отвечать результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций?
?) СНиП 3.03.01 87
?) РД 34.15.132-96
?) СНиП 3.03.03-85
Вопрос id:1049491
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
В каком объеме требуется контролировать сварные соединения, выполненные ручной или механизированной сваркой, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами?
?) Гаммаграфированием в объеме 10 %.
?) Радиографическим или ультразвуковым в объеме 5 %.
?) Радиографическим или ультразвуковым в объеме 2,5 %.
Вопрос id:1049492
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Ручную и механизированную дуговую сварку листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной свыше 30 до 40 мм из углеродистой стали разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха:
Вопрос id:1049493
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.01.2.01.СК-II,9.02.1.01.СК-I-РД,9.02.1.04.СК-I-МП,9.02.2.01.СК-II,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.02.СК-I-РАД,9.03.1.04.СК-I-МП,9.03.1.15.СК-I-Г,9.03.1.16.СК-I-РДН,9.03.2.01.СК-II
Какие экзамены сдает сварщик при первичной аттестации?
?) Специальный, практический и общий
?) Специальный и практический
Вопрос id:1049494
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Допустимая глубина подрезов в швах при сварке конструкций не должна превышать:
?) До 10 % толщины свариваемого проката.
?) Не более 2 мм.
?) До 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1мм.
Вопрос id:1049495
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.01.2.01.СК-II,9.02.1.01.СК-I-РД,9.02.1.04.СК-I-МП,9.02.2.01.СК-II,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.02.СК-I-РАД,9.03.1.04.СК-I-МП,9.03.1.15.СК-I-Г,9.03.1.16.СК-I-РДН,9.03.2.01.СК-II
Какие сварщики проходят дополнительную аттестацию?
?) Сварщики, которым по требованию администрации предприятия необходимо повысить свою профессиональную подготовку.
?) Сварщики перед допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационном удостоверении, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в удостоверении.
?) Сварщики, стремящиеся повысить свой квалификационный разряд.
Вопрос id:1049496
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.02.1.01.СК-I-РД,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.16.СК-I-РДН
На каком токе выполняется сварка электродами МР-3?
?) Переменном или постоянном.
?) Только на переменном.
?) Только на постоянном.
Вопрос id:1049497
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.2.01.СК-II
К какому типу относятся марки электродов УОНИ-13/55К, ОЗС-22Р, ТМУ-46?
Вопрос id:1049498
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.01.2.01.СК-II,9.02.1.01.СК-I-РД,9.02.2.01.СК-II,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.16.СК-I-РДН,9.03.2.01.СК-II
Что обозначает буква Ж в обозначении вида покрытия электрода, например РЖ?
?) Наличие в составе покрытия железного порошка в количестве менее 20 %.
?) Наличие в составе покрытия железного порошка в количестве более 10 %.
?) Наличие в составе покрытия железного порошка в количестве более 20 %.
Вопрос id:1049499
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Каким должно быть расстояние между прихватками (за исключением конструкций из стали с пределом текучести 440 МПа)?
?) Не более 500 мм.
?) Не менее 500 мм.
?) Не более 1000 мм.
?) Не менее 1000 мм.
Вопрос id:1049500
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Допускаются ли трещины в швах сварных соединений конструкций?
?) Допускаются
?) Допускаются, размерами не более 3 мм
?) Не допускаются
Вопрос id:1049501
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
В каком объеме требуется контролировать стыковые сварные соединения галерей, выполненные ручной или механизированной сваркой, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами?
?) Гаммаграфированием в объеме 5 %.
?) Радиографическим или ультразвуковым в объеме 2,5 %.
?) Радиографическим или ультразвуковым в объеме 10 %.
Вопрос id:1049502
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Ручную и механизированную дуговую сварку листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной свыше 40 мм из углеродистой стали разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха:
Вопрос id:1049503
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Что следует делать при неудовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов монтажных сварных соединений конструкций?
?) Повторно сварить пробные стыковые образцы под наблюдением руководителя сварочных работ.
?) Сварщика отправить на учебу, после чего снова заварить пробные стыковые образцы.
?) Повторно сварить пробные стыковые образцы.
Вопрос id:1049504
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Поверхность сварного шва при сварке конструкций должна быть:
?) Чешуйчатость поверхности шва не имеет принципиального значения, если выдержаны геометрические размеры шва.
?) Равномерно-чешуйчатой, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов
?) Грубо-чешуйчатой, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов
Вопрос id:1049505
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.01.2.01.СК-II,9.02.1.01.СК-I-РД,9.02.1.04.СК-I-МП,9.02.2.01.СК-II,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.02.СК-I-РАД,9.03.1.04.СК-I-МП,9.03.1.15.СК-I-Г,9.03.1.16.СК-I-РДН,9.03.2.01.СК-II
Какие сварщики проходят периодическую аттестацию?
?) Сварщики перед допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационном удостоверении, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в удостоверении.
?) Сварщики, стремящиеся повысить свой квалификационный разряд.
?) Все сварщики в целях продления срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих сварочных работ.
Вопрос id:1049506
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.02.1.01.СК-I-РД,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.16.СК-I-РДН
В каком из указанных положений обеспечивается более глубокое проплавление?
?) Вертикальном (снизу вверх).
?) Вертикальном (сверху вниз).
Вопрос id:1049507
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.2.01.СК-II
К какому типу относятся марки электродов ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, КД-11, ЦУ-8, ТМУ-50?
Вопрос id:1049508
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.2.01.СК-II
В течение какого времени необходимо использовать сварочные электроды для сварки конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/кв. мм), взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи?
?) В течение одной смены
?) В течение одного часа
?) В течение двух часов
Вопрос id:1049509
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Каким должно быть расстояние между прихватками в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа?
?) Не более 800 мм.
?) Не менее 600 мм.
?) Не менее 400 мм.
?) Не более 400 мм.
Вопрос id:1049510
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Каким способом можно проводить удаление дефектов?
?) Воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.
?) Кислородной строжкой (резкой).
?) Воздушно-дуговой, воздушно-плазменной строжкой
Вопрос id:1049511
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Каким способом проверяются на непроницаемость сварные соединения днищ резервуаров, центральных частей плавающих крыш и понтонов?
?) Гаммаграфированием в объеме 5 %.
?) Вакуумированием.
?) Избыточным давлением.
Вопрос id:1049512
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Ручную и механизированную дуговую сварку решетчатых конструкций толщиной свыше 40 мм низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа, разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха:
Вопрос id:1049513
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Согласно требований какого документа проводят механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца для стальных конструкций?
?) ГОСТ 5264-80.
?) ГОСТ 10922-75.
Вопрос id:1049514
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП,9.01.2.01.СК-II
Выполнение каждого валика многослойного сварного шва допускается производить после:
?) очистки предыдущего валика и прихваток от шлака и брызг металла, участки шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены.
?) ВИК контроля предыдущего валика;
?) очистки предыдущего валика и прихваток от шлака и брызг металла;
Вопрос id:1049515
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.01.2.01.СК-II,9.02.1.01.СК-I-РД,9.02.1.04.СК-I-МП,9.02.2.01.СК-II,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.02.СК-I-РАД,9.03.1.04.СК-I-МП,9.03.1.15.СК-I-Г,9.03.1.16.СК-I-РДН,9.03.2.01.СК-II
Какие сварщики проходят внеочередную аттестацию?
?) Все сварщики в целях продления срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих сварочных работ.
?) Сварщики перед допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационном удостоверении, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в удостоверении.
?) Сварщики, после временного отстранения от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество производственных сварных соединений.
Вопрос id:1049516
Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.02.1.01.СК-I-РД,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.16.СК-I-РДН
СНиП 42-01-2002 : Контроль за строительством и приемка выполненных работ
10.1.1 В процессе строительства объектов систем газораспределения и выполнения работ по внутренним газопроводам зданий и сооружений в соответствии с общими требованиями СНиП 3.01.01 и требованиями настоящих норм и правил осуществляют входной, операционный и приемочный производственный контроль, а также контроль и приемку выполненных работ и законченных строительством объектов заказчиком.
Контроль и приемку зданий, входящих в систему газораспределения, осуществляют в порядке, установленном соответствующими строительными нормами и правилами.
Государственный надзор за соблюдением требований безопасности проводится органами государственного надзора в соответствии с законодательством.
10.1.2 Входной контроль поступающих материалов, изделий, газовой арматуры и оборудования, а также операционный контроль при сборке и сварке газопроводов, монтаже газового оборудования и устройстве антикоррозионной защиты осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01.
10.1.3 Контроль выполненных работ включает в себя;
проверку соответствия трубопроводов, газоиспользующего и газового оборудования проекту и требованиям нормативных документов внешним осмотром и измерениями;
механические испытания стыковых сварных соединений трубопроводов в соответствии с требованиями ГОСТ 6996;
неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов физическими методами;
контроль качества антикоррозионных покрытий на толщину, адгезию к стали и сплошность – по ГОСТ 9.602, а также на отсутствие участков контакта металла трубы с грунтом приборным методом;
испытания газопровода и газового оборудования на герметичность.
10.1.4 Результаты контроля внешним осмотром, измерениями, испытаниями на герметичность, данные о скрытых работах и другие отражаются в строительном паспорте и подписываются ответственными исполнителями выполненных работ и должностным лицом организации-исполнителя (при осуществлении производственного контроля) или (и) представителя заказчика (газового хозяйства – пользователя объекта строительства) в соответствии с условиями договора подряда.
Результаты проверки сварных стыков газопровода физическими методами и механическими испытаниями оформляются протоколом, который подписывают дефектоскопист и начальник лаборатории.
Акт приемки законченного строительством объекта газораспределительной системы подписывают представители генерального подрядчика, проектной организации, эксплуатационной организации и Госгортехнадзора России.
По каждому законченному объекту организация – исполнитель работ составляет исполнительную документацию (в том числе строительные паспорта) объекта, которая оформляется в соответствии с действующими нормативными документами.
10.2.1 Внешним осмотром и измерениями проверяют:
глубину заложения подземного (наземного) или расположение надземного газопровода, уклоны, устройство основания, постели или опор, длину, диаметр и толщину стенок трубопровода, установку запорной арматуры и других элементов газопровода. Измерения проводят по ГОСТ 26433.2;
тип, размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых соединений трубопроводов;
сплошность, адгезию к стали и толщину защитных покрытий труб и соединений, а также резервуаров СУГ.
10.2.2 Проверку подземных трубопроводов (резервуаров) производят до и после опускания их в траншею (котлован). Число измерений – в соответствии с указаниями проекта или технологической документации организации – исполнителя работ.
10.2.3 Обнаруженные внешним осмотром и измерениями дефекты устраняют. Недопустимые дефекты сварных стыковых соединений должны быть удалены.
10.3.1 Механическим испытаниям подлежат:
пробные (допускные) сварные стыки, выполняемые при квалификационных испытаниях сварщиков и проверке технологии сварки стыков стальных и полиэтиленовых газопроводов;
сварные стыки стальных газопроводов, не подлежащие контролю физическими методами, и стыки подземных газопроводов, сваренных газовой сваркой. Стыки отбирают в период производства сварочных работ в количестве 0,5 % общего числа стыковых соединений, сваренных каждым сварщиком, но не менее 2 стыков диаметром 50 мм и менее и 1 стыка диаметром свыше 50 мм, сваренных им в течение календарного месяца.
Стыки стальных газопроводов испытывают на статическое растяжение и на изгиб или сплющивание по ГОСТ 6996. Допускные стыки полиэтиленовых газопроводов испытывают на растяжение.
10.3.2 Механические свойства стыков стальных труб с условным диаметром свыше 50 мм определяют испытаниями на растяжение и изгиб (вырезанных равномерно по периметру каждого отобранного стыка) образцов со снятым усилением в соответствии с ГОСТ 6996.
Результаты механических испытаний стыка считаются неудовлетворительными, если:
среднее арифметическое предела прочности трех образцов при испытании на растяжение менее нормативного предела прочности основного металла трубы;
среднее арифметическое угла изгиба трех образцов при испытании на изгиб менее 120° – для дуговой сварки и менее 100° – для газовой сварки;
результат испытаний хотя бы одного из трех образцов по одному из видов испытаний на 10 % ниже нормативного значения прочности или угла изгиба.
10.3.3 Механические свойства сварных стыков стальных труб условным диаметром до 50 мм включительно должны определяться испытаниями целых стыков на растяжение и сплющивание. Для труб этих диаметров половину отобранных для контроля стыков (с неснятым усилением) следует испытывать на растяжение и половину (со снятым усилением) – на сплющивание.
Результаты механических испытаний сварного стыка считаются неудовлетворительными, если:
предел прочности при испытании стыка на растяжение менее нормативного предела прочности основного металла трубы;
просвет между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыка на сплющивание превышает значение 5S, где S– номинальная толщина стенки трубы.
10.3.4 При неудовлетворительных испытаниях хотя бы одного стыка проводят повторные испытания удвоенного количества стыков. Проверка должна производиться по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.
В случае получения при повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном стыке все стыки, сваренные
данным сварщиком в течение календарного месяца на данном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля.
10.4.1 Контролю физическими методами подлежат стыки законченных сваркой участков стальных трубопроводов в соответствии с таблицей 14 и полиэтиленовых – в соответствии с таблицей 15.
Число стыков, подлежащих контролю, % общего числа стыков,сваренных каждым сварщиком на объекте
1. Наружные и внутренние газопроводы природного газа и СУГдиаметром менее 50 мм всех давлений, надземные и внутренние газопроводыприродного газа и СУГ диаметром 50 мм и более, давлением до 0,005 МПа
Не подлежат контролю
2. Газопроводы ГРП и ГРУ диаметром более 50 мм
3. Наружные и внутренние газопроводы СУГ всех давлений (заисключением указанных в поз.1)
4. Надземные и внутренние газопроводы природного газадавлением св. 0,005 до 1,2 МПа
5, но не менее одного стыка
5. Подземные газопроводы природного газадавлением:
до 0,005 МПа (за исключением указанных в поз. 11 и 12)
10, но не менее одного стыка
св. 0,005 до 0,3 МПа (за исключением указанных в поз. 11 и13)
50, но не менее одного стыка
св. 0,3 до 1,2 МПа (за исключением указанных в поз. 13)
6. Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые подпроезжей частью улиц с капитальными типами дорожных одежд(цементобетонные, монолитные, железобетонные сборные, асфальтобетонные), атакже на переходах через водные преграды во всех случаях прокладкигазопроводов в футляре (в пределах перехода и по одному стыку в обестороны от пересекаемого сооружения)
7. Подземные газопроводы всех давлений при пересечении скоммуникационными коллекторами, каналами, тоннелями (в пределахпересечений и по одному стыку в обе стороны от наружных стенокпересекаемых сооружений)
8. Надземные газопроводы всех давлений на участкахпереходов через автомобильные I – III категорий и железные дороги помостам и путепроводам, а также в пределах переходов через естественныепреграды
9. Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые врайонах с сейсмичностью св. 7 баллов и на карстовых и подрабатываемыхтерриториях и в других особых грунтовых условиях
10. Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые нарасстоянии по горизонтали в свету менее 3 м от коммуникационныхколлекторов и каналов (в том числе каналов тепловой сети)
11. Участки подземных газопроводов и подземныевводы на расстоянии от фундаментов зданий менее:
2м – для газопроводов давлением до 0,005 МПа;
4м –” ” ” св. 0,005 до 0,3 МПа;
7м –” ” ” св. 0,3 до 0,6 МПа;
10м – ” ” ” св. 0,6 до 1,2 МПа
12. Подземные газопроводы природногогаза давлением до 0,005 МПа, прокладываемые в пучинистых (кромеслабопучинистых) просадочных 11 типа, набухающих, многолетнемерзлыхгрунтах и в других особых условиях
25, но не менее одного стыка
13. Подземные газопроводы природногогаза давлением св. 0,005 до 1,2 МПа, прокладываемые вне поселений запределами черты их перспективной застройки
20, но не менее одного стыка
Примечания
1 Для проверки следует отбиратьсварные стыки, имеющие худший внешний вид.
2 Нормы контроля по поз. 4не распространяются на газопроводы, указанные в поз. 8, по поз. 5, 12 и 13– на указанные в поз. 6 и 7; по поз. 13 – на указанные в поз. 9.
3Нормы контроля не распространяются на угловые соединения труб газопроводовусловным диаметром до 500 мм и швы приварки к газопроводу фланцев иплоских заглушек.
4 Сварные стыки соединительных деталей стальныхгазопроводов, изготовленные в условиях ЦЗЗ, ЦЗМ, неповоротные и монтажные(сваренные после производства испытаний) стыки подземных стальныхгазопроводов всех давлений подлежат 100 %-ному контролю радиографическимметодом.
Число стыков, подлежащих контролю, % общего числастыков, сваренных на объекте каждым сварщиком с использованием сварочнойтехники
с высокой степенью автоматизации
со средней степенью автоматизации
1. Подземные газопроводы давлением:
до 0,005 МПа (за исключением указанных в поз. 2)
3, но не менее одного стыка
6, но не менее одного стыка
св. 0,005 до 0,3 МПа (за исключением указанных в поз. 3)
12, но не менее одного стыка
25, но не менее одного стыка
св. 0,3 до 0,6 МПа (за исключением указанных в поз. 3)
25, но не менее одного стыка
50, но не менее одного стыка
2. Подземные газопроводы давлением до 0,005 МПа,прокладываемые в пучинистых (кроме слабопучинистых), просадочных II типа,набухающих, многолетнемерзлых грунтах и других особых грунтовыхусловиях
6, но не менее одного стыка
12, но не менее одного стыка
3. Подземные газопроводы природного газа давлением св.0,005 до 0,6 МПа, прокладываемые вне поселений за пределами черты ихперспективной застройки
5, но не менее одного стыка
10, но не менее одного стыка
4. Во всех остальных случаях прокладки подземныхгазопроводов, предусмотренных таблицей 14
25, но не менее одного стыка
50, но не менее одного стыка
Примечания
1 При протяжке полиэтиленовыхгазопроводов внутри стальных производится 100 %-ный контроль сварныхстыковых соединений.
2 Стыки, сваренные с помощью сварочной техники сручным управлением, проверяются по нормам для стальных газопроводов,предусмотренным таблицей 14.
Контроль стыков стальных трубопроводов проводят радиографическим методом по ГОСТ 7512 и ультразвуковым – по ГОСТ 14782. Стыки полиэтиленовых трубопроводов проверяют ультразвуковым методом по ГОСТ 14782.
10.4.2 Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газопроводов применяется при условии проведения выборочной проверки не менее 10 % стыков радиографическим методом. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50 % общего числа стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю.
10.4.3 При неудовлетворительных результатах контроля ультразвуковым методом стыковых соединений стальных и полиэтиленовых трубопроводов необходимо провести проверку удвоенного числа стыков на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте, должны быть проверены ультразвуковым методом контроля.
10.4.4 Исправление дефектов шва стыков стальных трубопроводов, выполненных газовой сваркой, запрещается. Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее з ново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ 16037, разрешается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2–3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва. Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков запрещается.
Дефектные стыковые соединения полиэтиленовых трубопроводов исправлению не подлежат и должны быть удалены.
10.4.5 По степени автоматизации сварочные аппараты для соединения полиэтиленовых труб и деталей подразделяются:
а) с высокой степенью автоматизации – сварочный аппарат (машина), имеющий компьютерную программу основных параметров сварки, компьютерный контроль за их соблюдением в ходе технологического процесса, компьютерное управление процессом сварки и последовательностью этапов технологического процесса в заданном программой режиме (в том числе автоматическое удаление нагревательного инструмента), регистрацию результатов сварки и последующую выдачу информации в виде распечатанного протокола на каждый стык по окончании процесса сварки;
б) со средней степенью автоматизации – сварочная машина, имеющая частично компьютеризированную программу основных параметров сварки, полный компьютеризированный контроль за соблюдением режима сварки по всему циклу, а также осуществляющая регистрацию результатов сварки и их последующую выдачу в виде распечатанного протокола;
в) с ручным управлением – машина, на которой управление процессом сварки производится вручную при визуальном или автоматическом контроле за соблюдением режима сварки по всему циклу. Регистрация режимов сварки производится в журнале производства работ или в виде распечатанного протокола с регистрирующего устройства.
10.5.1 Законченные строительством или реконструкцией наружные и внутренние газопроводы (далее – газопроводы) следует испытывать на герметичность воздухом. Для испытания газопровод в соответствии с проектом производства работ следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или закрытые линейной арматурой и запорными устройствами перед газоиспользующим оборудованием, с учетом допускаемого перепада давления для данного типа арматуры (устройств).
Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки, заглушки.
Газопроводы жилых, общественных, бытовых, административных, производственных зданий и котельных следует испытывать на участке от отключающего устройства на вводе в здание до кранов газоиспользующего оборудования.
Испытания газопроводов должна производить строительно-монтажная организация в присутствии представителя эксплуатационной организации.
Результаты испытаний следует оформлять записью в строительном паспорте.
10.5.2 Перед испытанием на герметичность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства работ. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ГРП (ГРУ) следует производить перед их монтажом продувкой воздухом.
10.5.3 Для проведения испытаний газопроводов следует применять манометры класса точности 0,15. Допускается применение манометров класса точности 0,40, а также класса точности 0,6. При испытательном давлении до 0,01 МПа следует применять V -образные жидкостные манометры (с водяным заполнением).
10.5.4 Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.
Сварные стыки стальных газопроводов должны быть заизолированы.
10.5.5 До начала испытаний на герметичность газопроводы следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта.
При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ.
10.5.6 Испытания газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления. Значения испытательного давления и время выдержки под давлением стальных подземных газопроводов принимают в соответствии с таблицей 16.
Рабочее давление газа, МПа
Вид изоляционного покрытия
Испытательное давление, МПа
Объем контроля сварных соединений трубопроводов по категориям
Объем неразрушающего контроля трубопроводов пара и горячей воды устанавливается правилами Госгортехнадзора СССР. В соответствии с ними ультразвуковому контролю или просвечиванию из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все продольные сварные соединения трубопроводов, их деталей и элементов всех категорий — по всей длине соединения;
б) все поперечные сварные стыковые соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм — по всей длине соединения;
в) выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые соединения трубопроводов 1-й категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов 2-й категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм в объеме не менее 20% (но не менее 5 стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком,— по всей длине соединения;
г) выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов 2-й категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком,— по всей длине соединения;
д) выполненные электродуговой не газовой сваркой поперечные сварные стыковые соединения трубопроводов 3-й категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком,— по всей длине соединения;
е) выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые соединения трубопроводов 4-й категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком,— по всей длине соединения;
ж) все угловые и тавровые соединения деталей и элементов трубопроводов с наружным диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 133 мм не более при толщине их стенки 15 мм и более — по всей длине соединения;
з) угловые и тавровые сварные соединения деталей элементов трубопроводов с наружным диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 133 мм, а также 133 мм и более при толщине стенки менее 15 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения в объеме, установленном техническими условиями и производственной инструкцией по сварке.
Установленные в пунктах «д» и «е» требования по объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов 3-й и 4-й категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются специальными техническими условиями.
На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов обязательному просвечиванию подлежат;
Все стыковые соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой — по всей длине соединения; литых элементов, а также труб с литыми деталями — по всей длине соединения; все угловые и тавровые соединения деталей и элементов трубопроводов с наружным диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 108 мм и более (независимо от толщины стенки) — по всей длине соединения.
При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию в объеме менее 100%, обязательному контролю тем же методом на трубопроводах 1-й и 2-й категорий подлежат все однотипные соединения, выполненные данным сварщиком (по всей длине соединения), за исключением недоступных для контроля участков на отдельных стыках, а на трубопроводах 3-й и 4-й категорий дополнительно контролируют сварные соединения в удвоенном объеме по сравнению с установленными нормами. В случае выявления при дополнительном контроле недопустимых дефектов в сварных соединениях должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.
Таблица — Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений.
Должны выполняться следующие дополнительные условия:
— для трубопроводов, где ползучесть и усталость являются контролируемыми факторами, в проекте необходимо назначить I категорию при определении объема неразрушающего контроля;
— для I категории трубопроводов пара и горячей воды с наружным диаметром 200 мм и более и с толщиной стенки менее 15 мм контролю УЗД или РД подлежат все поперечные сварные соединения по всей длине соединений.
При поставках по нормам Евросоюза трубопроводов пара и горячей воды следует учитывать:
— в местах, где PSDN5000 бар·мм, необходим 100%-ный объем контроля от общего количества сварных стыков и сварных швов ответвлений методом УЗД или РД;
— в местах, где PSDN3500 бар·мм, необходим 25%-ный объем контроля от общего количества сварных стыков и сварных швов ответвлений методом УЗД или РД.
Для трубопроводов, работающих при температуре 100°С и выше, необходимо подвергнуть не менее 10% муфтовых соединений методом УЗД или РД.
12.3.6 Контроль сварных соединений методом РД следует проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, а также для трубопроводов с группой сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70°С — после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов методами магнитопорошковым или капиллярным.
12.3.7 Метод контроля (УЗД, РД или оба метода в сочетании) выбирают, исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности конкретного метода контроля для конкретных объекта и вида сварных соединений.
12.3.8 Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках, и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
12.3.9 При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность (ГОСТ 7512) для трубопроводов на PN>100, категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V — на уровне класса 3.
12.3.10 Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по протяженности плоских дефектов (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения).
Что Вы получите обратившись к нам?
Наши инженеры проконсультируют Вас и осуществят подбор оптимального парового и пароконденсатного оборудования, под Ваши индивидуальные потребности.
Присылайте свой проект — получите бесплатную экспертную оценку его реальности.
Разрушающий контроль ( учебный отдел )
Механические свойства сварного соединения в целом являются свойствами комплексными, так как они зависят от соотношения механических свойств металла шва, металла зоны термического влияния и основного металла.
Если исходить из свойств основного металла, то очевидно, что сварное соединение на конструкционных сталях можно считать доброкачественным, если оно обеспечивает величины предела прочности и предела текучести не ниже, чем у основного металла, при достаточном запасе пластичности.
Механические свойства металла шва зависят от следующих факторов:
1) выбора сварочных материалов (электродов, проволоки, флюса);
2) химического состава основного металла;
3) режима сварки и технологии сварки;
4) размеров (особенно толщины) изделия и скорости охлаждения;
5) величины пластических деформаций в металле шва.
По ГОСТ 9467-60 каждый тип электрода обеспечивает определенные механические свойства металла шва применительно к определенной марке стали (например, для типов Э42-Э55 на Ст. 3). Переход к сварке более легированной стали приводит к необходимости дополнительного легирования металла шва и получению более высоких механических свойств. Такое же положение и при сварке под флюсом. При ручной сварке режим ее изменяется в сравнительно узких пределах, поэтому, как показали отдельные исследования, влиянием режима сварки на механические свойства можно пренебречь. При автоматической и полуавтоматической сварке все параметры режима сварки изменяются в значительно более широком диапазоне и это необходимо учитывать.
Механические свойства металла ЗТВ в значительной степени зависят от химического состава основного металла и склонности его к закалке. Непосредственное определение механических характеристик металла ЗТВ затруднительно в связи с небольшой шириной ЗТВ и трудностью изготовления разрывных образцов. Изменение механических свойств ЗТВ обычно характеризуют изменением твердости по поперечному сечению сварного образца.
При сварке судостроительных углеродистых и низколегированных сталей повышение твердости на участке крупного зерна достигает 20-30% со снижением пластичности на 10-15%. Несмотря на указанное обстоятельство, поведение всего сварного соединения, как правило, не определяется изменением механических свойств ЗТВ ввиду небольших размеров этой зоны по сравнению с размером шва, не говоря уже о размерах свариваемых элементов.
Указанное обстоятельство подтверждается как при статических, так и при вибрационных и ударных испытаниях сварных соединений вплоть до разрушения; оно связано также и с тем, что размер ЗТВ всегда больше соответствующей толщины металла, так как ЗТВ имеет криволинейную поверхность (по форме шва), в результате прочность соединения в ЗТВ оказывается не ниже прочности основного металла и разрушение происходит по основному металлу.
По этой причине в подавляющем большинстве случаев при сварке малоуглеродистых и низколегированных сталей каких-либо мер для выравнивания структуры в пределах сварного соединения не применяют.
ГОСТ 6996-66 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств
Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний:
а) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;
б) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);
в) испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;
г) измерении твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;
д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;
е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);
ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.
Стандарт распространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.
Образцы для испытаний вырезают из контролируемой конструкции или из специально сваренных пластин. Ширину пластин принимают равной
50 мм при толщине листа до 4 мм;
70 мм при 4—10 мм;
100 мм при 10—20 мм;
150 мм при 20—50 мм; 2
00 мм при 50—100 мм;
250 мм при 100 мм.
Испытание металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение
Определяют следующие характеристики механических свойств:
•предел текучести физический σТ, МПа (кгс/мм2) или предел текучести условный σ0,2, МПа (кгс/мм2);
•временное сопротивление σВ, МПа (кгс/мм2);
•относительное удлинение после разрыва (на пятикратных образцах) δ5, %;
•относительное сужение после разрыва, j, %.
Испытания проводят для металла шва, металла различных участков зоны термического влияния наплавленного металла при всех видах сварки плавлением.
Форма и размеры образцов, должны соответствовать таблице
Испытание металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах)
При испытаниях определяют ударную вязкость или работу удара, или процентное соотношение хрупкой и вязкой составляющей поверхности излома. Для испытаний применяют образцы с V-образным и U-образным надрезом.
Условное обозначение ударной вязкости или работы удара включает: символ ударной вязкости (КС) или работы удара (К): вид надреза (концентратора) (U, V); температуру испытания (температуру 20° С не проставляют); максимальную энергию удара маятника (максимальную энергию 300 Дж не проставляют); тип образца (тип образцов VI и IX не проставляют); место расположение надреза (Ш — шов, ЗС — зона сплавления, ЗТВ — зона термического влияния, t — расстояние от границы сплавления до оси надреза). Значение t оговаривают в стандартах или в другой технической документации. При расположении надреза поперек металла шва, зоны сплавления или зоны термического влияния в конце обозначения ставят букву П.
Примеры условных обозначений:
1. Ударная вязкость, определяемая на образце типа VII , при температуре 100 °С, при максимальной энергии удара маятника 150Дж, с надрезом вида U, расположенным по зоне сплавления:
КСU +100 150 УПЗС.
2. Ударная вязкость, определяемая на образце типа XI , при температуре минус 40 °С, при максимальной энергии удара маятника 50Дж, с надрезом вида V, расположенным по зоне термического влияния на расстоянии (t мм) от границы сплавления до оси надреза:
КСV -4 0 50 XI ЗТВt.
Испытание металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения
Стойкость против механического старения характеризуется изменением ударной вязкости металла, подвергнутого старению по сравнению с ударной вязкостью его в исходном состоянии. О стойкости металла против механического старения судят по выраженному в процентах отношению этих величин или абсолютному (нормативному) значению ударной вязкости после старения. Испытания проводят для металла шва и различных участков металла околошовной зоны.
Заготовки подвергают искусственному старению по методике: деформация растяжением из расчета получения (10±0,5) % остаточного удлинения в пределах расчетной длины l, ограниченной кернами или рисками. Рекомендуется на поверхности образцов через каждые 10 мм, наносить риски для проверки равномерности деформации по длине расчетной части.
После удлинения заготовку подвергают равномерному нагреву в течении 1 ч при температуре 250 °С (523 °К) с последующим охлаждением на воздухе. Из рабочей части заготовок по черт. 14, 15, 17 отбирают образцы типа VI или IX, а по черт. 16 — типа VII или X. Ось надреза должна совпадать с осью симметрии шва. Схему отбора образцов при расположении надреза в других участках сварного соединения оговаривают стандартами или другой технической документацией.
Измерение твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла
Твердость измеряют в поперечном сечении (см. рисунки) Металлографические исследования включают исследование макроструктуры, сплошности и формы шва (шлаки, трещины, непровары, поры). Образцы (шлифы) для металлографических исследований контрольных сварных соединений, выполненных на трубных элементах, должны вырезаться поперек шва (вдоль трубы).
Образцы для макроисследования сварных соединений должны включать: – все сечение шва;– зону термического влияния сварки; – прилегающие к ним участки основного металла.
Рис. Т1 Рис. Т2
Измерение твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла
Твердость измеряют по Виккерсу (HV), Бринеллю (HB), и по Роквеллу — шкалам А, В и С (HRA, HRB и HRC), отдавая предпочтения замеру по Виккерсу.
Твердость по Виккерсу измеряют по ГОСТ 2999-75. Нагрузка индентор в зависимости от прочности металла участков сварного соединения и ширины зоны термического влияния должна составлять 98 Н (HV10) или 49Н (HV50). При наличии в стандартах или другой технической документации соответствующих указаний, измеряют твердость по Виккерсу. Нагрузка на индентор при таких замерах может меняться от 0,04 до 4,9 Н.
Твердость по Бринелю измеряют в соответствии с ГОСТ 9212-59, используются стальной шарик диаметром 2,5 или 5,0 мм.
Твердость по Роквеллу измеряют в соответствии с ГОСТ 9013-59 при сфероконическом алмазном инденторе (шкала А и С) или шариковом стальном наконечнике диаметром 1,5875 мм.
Твердость определяют для соединений, полученных сваркой плавлением или давлением из сталей различных марок и других металлических конструкционных материалов толщиной не менее 1,5 мм.
Твердость основного металла, различных участков зоны термического влияния и металла шва измеряют по одной или нескольким линиям, указанным на рис. Т2. Если соединение выполнено из металлов различных марок, то твердость измеряют для каждого из них.
При измерениях, выполняемых в непосредственной близости от границы сплавления, рекомендуется проводить 2-3 измерения в соответствии с Рис. Т2 или дополнительные измерения по позиции II Рис.Т2.
Твердость по Виккерсу измеряют на микрошлифах или образцах с полированной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 0,40 до 0,63 мкм. твердость по Бринеллю или Роквеллу измеряют на микрошлифах или на образцах с шлифованной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 1,25 до 2,00 мкм. В образцах должна быть соблюдена параллельность рабочей и опорной поверхностей.
Испытание сварного соединения на статическое растяжение
При испытании сварного соединения на статическое растяжение определяют временное сопротивление наиболее слабого участка. При испытании определяют место разрушения образца (ПО МЕТАЛЛУ ШВА, ПО МЕТАЛЛУ ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ, ПО ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ)
Испытания проводят, как правело, на образцах, толщина или диаметр которых равны толщине или диаметру основного металла. При испытании сварного соединения или листов равной толщине более толстый лист путем механической обработки должен быть доведен до толщины более тонкого листа.
Шероховатость поверхности после обработки более толстого элемента должна быть не более 6,3 мкм.
Форма и размер плоских образцов для испытания стыковых соединений должны соответствовать чертежу 20, 21 или 21а. Допускается применение цилиндрических образцов типов I, II, III, IV и V. Металл шва в этих образцах должен располагается по середине их рабочей части. Разрешается применение образца по ГОСТ 1497.
При испытании материалов высокой прочности разрешается изменять конструкцию захватной части образца.
Сварные соединения, выполненные точечной сваркой и электрозаклепками, испытывают на срез путем растяжения образца, приведено на чертеже 29, или отрыв растяжением образца, чертеж 30. При испытании электрозаклепок ширина образца во всех случаях равна 50мм.
Размеры должны соответствовать таблице №11.
Участки вырезки образцов для испытания согласно
ГОСТ Р ИСО 15614-2—2009
•Рис.1 – участки вырезки образцов для стыкового соединения пластин
•1 – неиспользуемый участок шириной 25 мм;
•2 – направление сварки;
•3 – участок вырезки образцов для испытаний: одного на растяжение, двух на статический изгиб (с лицевой стороны шва и со стороны корня шва);
•4 – участок вырезки дополнительных образцов, при необходимости;
•5 – участок вырезки образцов для испытаний: одного на растяжение, двух на статический изгиб (с лицевой стороны шва и со стороны корня шва);
•6 – участок вырезки образца для макроскопического исследования.
Рис.2 – участки вырезки образцов для стыкового соединения труб
1 – верх неповоротной трубы;
2 – участок вырезки образцов для испытаний: одного на растяжение, двух на статический изгиб (с лицевой стороны шва и со стороны корня шва);
3 – участок вырезки дополнительных образцов, при необходимости;
4 – участок вырезки образцов для испытаний: одного на растяжение, двух на статический изгиб (с лицевой стороны шва и со стороны корня шва);
5 – участок вырезки образца для макроскопического исследования.
Испытание сварного соединения на статический изгиб
Испытания проводят для стыковых соединений. При испытании определяют способность соединения принимать заданный по размеру и форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгиба α (черт. 36), при котором в растянутой зоне образца образуется первая трещина, развивающаяся в процессе испытания. Если длина трещин, возникающих в процессе испытания в растянутой зоне образца, не превышает 20% его ширины, но не более 5 мм, то они не являются браковочным признаком. Определяют также место образования трещины или разрушения (по металлу шва, металлу околошовной зоны или основному металлу).
В зависимости от требований, установленных соответствующей НТД разрушающий контроль, испытания проводят до достижения нормируемого угла изгиба, при котором образуется первая являющаяся браковочным признаком трещина, до параллельности или соприкосновения сторон образца. Угол изгиба при испытании до образования первой трещины в ненапряженном состоянии с погрешностью до ±2.
Форма и размеры плоских образцов должны соответствовать указанным на чертежах 37, 38, 39.
Обязательным условием проведения испытания является плавность возрастания нагрузки на образец. Испытания проводят со скоростью 15 мм/мин. на разрывных машинах или прессах с использованием опорных роликов.
Диаметр оправки D может изменяться в зависимости от марки стали, толщины листов, способа термообработки и должен оговариваться в соответствующей НТД. При отсутствии специальных указаний диаметр оправки принимают равным двум толщинам основного металла. Радиус закругления опоры r для образцов типов XXVI, XXVIa, XXVII, и XXVIIa выбирают по таблице 15. Для образцов типа XXVIII r=25 мм. Для образцов типа XXVIIIa радиус не установлен.
Если заданный угол изгиба превышает 150°, то после изгиба на чертеже 39, 40, 40а, изгиб можно продолжать между двумя параллельными нажимными плитами. Между концами образца устанавливают прокладку толщиной d, равной диаметру оправки (чер. 41). После удаления прокладки испытание проводят до соприкосновения сторон.
Испытания стыковых соединений труб на изгиб при поперечном (круговом) расположении шва проводят на образцах со снятым с наружной стороны утолщением.
При диаметре трубы ≤ 20мм применяют образцы в виде отрезков трубы.
При диаметре трубы свыше 20 до 45 мм применяют образцы в виде отрезка труб или плоские (сегментные) образцы.
При диаметре трубы свыше 45мм применяют плоские (сегментные) образцы типов XXVII, XXVIIa, XXVIII. Образцы не выправляют. Форму их в поперечном сечении определяют естественная кривизна трубы.
Испытания труб диаметром 60 мм и менее с поперечным (круговым) и продольными швами можно проводить на образцах, приведенных на чертежах 42, 43. Утолщение шва с наружной стороны трубы механическим путем, снимают до уровня основного металла.
На образцах, вырезанных из труб, выполненных стыковой контактной сваркой, грат должен быть снят с наружной и внутренней сторон трубы до уровня основного металла.
Результаты испытания образцов типов XXIX и XXX определяют величиной b (черт 44) при появлении на поверхности образца трещины. Характер трещины должен соответствовать — длина трещин, возникающих в процессе испытания в растянутой зоне образца, не превышает 20% его ширины, но не более 5 мм, то они не являются браковочным признаком.
Если трещина не образуется, то испытание проводят до соприкосновении сторон.
Испытания проводят путем деформации образца под прессом сжимающей нагрузкой.
Обязательным условием проведения испытания является плавность нарастания усилия на образец.
При испытании образцов с круговым шариком последний располагают по оси приложения сжимающей нагрузки (черт. 45), а при испытании образца с продольным швом шов располагают в диаметральной плоскости, перпендикулярной действию сжимающей нагрузки (черт 44).
Если в образце, предназначенном для испытания кругового шва, есть продольный шов, он должен располагаться не растянутой зоне.
Испытание сварного соединения на ударный изгиб
Испытание на сопротивление ударному разрыву проводят для сварных стыковых соединений листов толщиной до 2 мм.
Форма и размеры образца должны соответствовать черт. 46. При испытании материалов высокой прочности разрешается изменять конструкцию захватной части образца.
Испытание проводят на маятниковых копрах с приспособлением для закрепления плоских образцов. Удельную ударную работу α, определяют по формуле
где Ay — работа удара, затраченная на разрыв образца. Дж (кгс*м)
V — объем расчетной части образца, равный произведению толщины основного металла ( α) на расчетную длину и ширину образца, см 3 (м 3 )
Свойства паяных соединений определяют при ударном и статическом нагружениях по ГОСТ 23046-78 и ГОСТ 28830—90 (ИСО 5187—85).
Статическую прочность на срез определяют на образцах соединений внахлестку (рисунок а) или на образцах паяных телескопических соединений (рис. б)
Соединения внахлестку испытывают на ударный изгиб или ударный срез (рис. а, б). Паяные соединения встык испытывают на ударный изгиб, располагая ось надреза в плоскости спая (рис. в). В случае косого расположения спая образец имеет форму (рис. г)
Механическая неоднородность в сварных соединениях, ее влияние на работоспособность
Сварное стыковое соединение в поперечном сечении имеет несколько участков, которые могут существенно различаться между собой по механическим свойствам (рисунок 1):
2 – околошовная зона;, материал которой часто претерпевает структурные превращения и может иметь повышенную прочность и твердость
3 – зона высокого отпуска, в которой у термически обработанных сталей прочность и твердость понижены в результате сварочного нагрева
4- зона нагрева до более низких температур, материал которой по-разному изменяет свои свойства в зависимости от марки стали.
Рисунок 1 – Стыковое сварное соединение
Механическая неоднородность – различие механических свойств металла в разных участках, соизмеримых с толщиной свариваемых элементов
Зоны, где металл обладает пониженным пределом текучести по отношению к пределу текучести соседнего участка металла, называют МЯГКИМИ ПРОСЛОЙКАМИ. Например , паяные стыковые соединения, припой в которых менее прочен, чем основной металл, содержат мягкую прослойку. Прочность таких соединений зависит от относительного размера мягкой прослойки X=ширина прослойки/толщина металла.
При сварке сталей участки ЗТВ нагреваются выше температуры Ac3, и претерпевая закалку, имеют большую прочность и твердость – ТВЕРДЫЕ ПРОСЛОЙКИ.
Необходимость изучения прослоек объясняется тем, что взаимодействие отдельных зон протекает сложным образом , и прочность сварного соединения, как правило, не совпадает с прочностью какой-либо прослойки.
Диаграммы зависимости напряжения от деформации для различных зон сварного соединения при растяжении вдоль шва: 1 — основной металл; 2- зона термического влияния (твердая прослойка); -3 шов.
В случае, когда растягивающая сила направлена вдоль шва и все прослойки испытывают одинаковые деформации, деформационная способность соединения и его несущая способность ограничены пластичностью наименее пластичной прослойки. На рисунке т. А1, А2, А3 соответствуют разрушению образца из отдельной зоны. Разрушение наступит при εА2, при этом напряжения в основном металле σ1, в твердой прослойке σ2 и шве σ3 будут сильно различаться.
Продольная растягивающая сила в основном воспринимается основным металлом, т.к. его площадь намного превосходит площади шва и прослойки. И хотя напряжения в твердой прослойке σ2 будут велики, средние напряжения будут близки к σ1. Это означает, что прочность сварного соединения с твердой прослойкой, нагруженного вдоль шва, окажется ниже, чем прочность такого же элемента из основного металла. Отрицательное влияние . Твердой прослойки сказывается сильнее, если по длине шва встречаютс я концентраторы напряжений.
При действии силы вдоль шва наличие мягких прослоек практически не оказывает влияния на несущую способность из-за их малой площади.
Работа мягкой прослойки при растяжении стыкового соединения поперек шва
В упругой стадии нагружения мягкая прослойка и соседние участки деформируются однородно, и при достижения предела текучести МП в ней возникает пластическая деформация, а соседние участки остаются в упругом состоянии. При дальнейшем повышении нагрузки коэффициент Пуассона μ МП будет стремиться к 0,5, а в упругих частях μ =0,3. Из-за неодинаковой поперечной деформации возникают касательные напряжения, (максимальные на плоскостях раздела),препятствующие поперечному сужению прослойки в направлении толщины листа.
В этом заключается причина повышения несущей способности (ЭФФЕКТ КОНТАКНОГО УПРОЧНЕНИЯ). Повышение разрушающей силы будет происходить пока соседние участки не начнут также пластически деформироваться. Временное сопротивление соединения с МП можно определить по формуле:±±
σв = σвмп * Кх
где σв – временное сопротивление металла МП;
Кх – коэффициент контактного упрочнения в случае плоской деформации
Если прослойка не идеально прямоугольная, как эт о бывае т в сварных соединениях, то х=F/S 2 , где F — площадь поперечного сечения прослойки; S — толщина металла.
При испытании соединений с мягкой прослойкой на изгиб до разрушения, разрушающий момент момент М при котором появляются тещины в прослойке, не зависит от относительной ширины прослойки. Это можно объяснить тем, что разрушение при изгибе не связано с образованием шейки и изменением размеров поперечного сечения. Поэтому касательно напряжения, действующее близи границ мягкой прослойки, хотя и влияют на процесс пластической деформации во время нагружения, но не изменяют существенно толщины образца и его сопротивления. Разрушение наступает, когда максимальное напряжение в крайнем волокне достигает неистинного разрушающего напряжения металла мягкой прослойки.
Рис. 3.15 Схематичное распределение Рис. 3.16 Мягкая широкая прослойка в
напряжений при изгибе полосы с мягкой прослойкой. кольцевом шве цилиндрического сосуда.
Если принять, что зависимость напряжения σ от деформации ε при σ>σ, имеет линейный характер и к моменту разрушения эпюра напряжений в сечении выглядит, как показано на рис 3,15, то разрушающий момент равен.
М р = W (σ p + 0.5σ т )
где W — момент сопротивления сечения; σт — предел текучести металла мягкой прослойки.
Равнопрочные сплавы
Получить равнопрочные сварные соединения из алюминиевых , магниевых и титановых сплавов сложнее, чем из сталей. Во многих случаях соединения из этих сплавов оказываются неравнопрочными с основным металлом но уникальная технология позволяет сварить «непобедимый» сплав с основным металлом.
Алюминиевые сплавы. На механические свойства сварных соединений из алюминиевых сплавов оказывают существенное влияние степень защиты зоны расплавления металла от воздуха, количество содержащихся в защитном инертном газе примесей кислорода и азота, состав присадочной проволоки, степень очитки основного металла и присадочной проволоки от окислов и загрязнений, способ сварки, толщина металла.
Для сплавов не высокой прочности, а также для сплавов, находящихся в ненаклепанном состоянии, предел прочности сварных соединений приближается к пределу прочности основного металла.
Некоторые алюминиевые сплавы свариваются будучи в наклепанном состоянии. Термическое воздействие сварки снимает наклеп в широкой зоне, в следствии чего прочность таких соединений оказывается на уровне отожженных и горячекатаных сплавов. Восстановить прочность таких соединений можно только за счет пластической деформации металла специальной прокаткой роликом.
В алюминиевых сплавах, которые в исходном состоянии термически упрочены, соединения после сварки существенно уступают уступают по прочности основному металлу. Термической обработкой и старением удается заметно повысить прочность сварных соединений и приблизится уровню прочности основного металла (Рис. 3.19).
После полной термической обработки сплава Д20 прочность сварного соединения составляет 90-95% от прочности основного металла. В соединениях из разнородных сплавов прочность зависит от менее прочного сплава и присадочного металла.
Большинство алюминиевых сплавов хорошо свариваются контактной сваркой. Своевременное оборудование и технология обеспечивают соединение деталей из алюминиевых сплавов малой и средней толщины. (Рис. 3.20). Прочность на отрыв из-за высокой концентрации напряжений заметно ниже прочности на срез.
Магниевые сплавы
Прочность сварных соединений магниевых сплавов также составляет 70-100% от прочности основного металла.
Примерно равнопрочными основному металлу оказываются соединения из термически неупрочняемых магниевых сплавов типа МА2-1. Для других сплавов прочность соединений может быть повышена применением присадочных материалов, измельчающих структуру металла шва, например с добавками редкоземельных элементов, а также термической обработкой. Уровень прочности и пластичности сварных соединений некоторых магниевых сплавов.
Титановые сплавы
Предел прочности титановых сплавов в зависимости от легирования и термической обработки в основном колеблется от 500 до 1300 МПа. Для большинства титановых сплавов средней прочности характерна относительно невысокая пластичность по углу загиба (α≤80+100°) и относительному усилению (δ5=8÷15%).
Прочность сварных соединений, как правело, близкая к прочности основного металла. Пластичность сварных соединений зависит от состава и структуры шва, а так же от характера структурных превращений в околошовной зоне под влиянием термического цикла сварки. Литая структура шва понижает его пластичность, но ее можно повысить соответствующим выбором присадочного металла и последующей термической обработкой: отжигом, закалкой со старением, неполным отжигом для снижения остаточных напряжений. Пластичность околошовной зоны существенно зависит от структуры сплава. Сплавы с α-структурой (ВТ1, ВТ5), не изменяющее ее при сварке, а также сплавы с небольшим содержанием β-фазы (ОТ4, ВТ4, ВТ20, АТ2, АТ3, АТ4) имеют после сварки достаточную пластичность сварного соединения. Мартенситные титановые сплавы (ВТ6, ВТ14, ВТ3-1) после сварки имеют низкую пластичность и подвергаются отжигу.
БЕНДИК Татьяна Ивановна