9.01.1.01.СК-I-РД
Из предложенных вариантов выберите правильный. Читайте все варианты ответов. Зачастую формулировки бывают схожими или неполными. Выбирайте ответ с наиболее полным соответсвием правильной формулировке.
Если до начала тестирования вами было указано имя и необходим протокол тестирования, то отметьте необходимое поле до проверки результата. В этом случае будет сформирована страница, пригодная для печати на принтере.
По окончанию теста вам будет показан результат, с указанием правильных ответов и ответов, данных вами (в случае, если они будут отличаться от верных).
Основные разделы:
Инструменты:
Обратная связь:
Напишите мне
Copyright © 2011-2024 Онлайн тестирование Тесты 24
Методы контроля качества сварочных швов
Предлагаем контроль качества выполненных монтажных сварных соединений неразрушающими методами контроля, с учетом требований ГОСТ, действующих стандартов, технических условий и другой нормативной документации в собственной строительной испытательной лаборатории в группе КТБ. Способы контроля сварки делятся на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений. К методам разрушающего контроля относятся механические, металлографические испытания и химанализ сварных образцов с их обязательным разрушением. Поэтому наибольшей популярностью пользуются способы, позволяющие проверить качество шва и переходной зоны без их разрушения, к которым относятся визуальный осмотр сварного соединения, исследования при помощи акустических воздействий (метод ультразвуковой дефектоскопии).
Предлагаем наиболее эффективные и оптимальные по стоимости методы неразрушающего контроля сварных изделий!
Cпособы контроля сварочных швов
Обязательный метод контроля. Самый простой, быстрый и недорогой способ неразрушающего контроля. Суть метода в визуальном контроле качества сварочных швов и околошовных зон проводят на наличие видимых дефектов, геометрии, соответствии проекту с помощью комплекта ВИК.
При обнаружении дефекта он фиксируется и идентифицируется в соответствии с СТО по визуально измерительному контролю, делаются замеры, которые позволяют определить качество сварного соединения. Только после полного завершения визуально измерительного контроля составляется АКТ, при положительном заключении специалистами СИЛ производится ультразвуковой контроль монтажных сварных соединений.
- ультразвуковой, основанный на свойстве ультразвука проходить через большую толщу металла и отражаться от дефектов сварного шва;
Ультразвуковая дефектоскопия монтажных сварных соединений производится после ВИК и позволяет произвести оценку контролируемого участка на наличие внутренних дефектов, сплошности и однородности. Специалисты СИЛ могут производить работы по ультразвуковой дефектоскопии монтажных сварных соединений с применением разным схем контроля АРД или ВРЧ. Дефекты выявленные в ходе выполнения работ фиксируются для дальнейшего устранения. По завершению работ вы получаете протокол испытаний.
- ГОСТ Р 55724-2013
- СТО 9701105632-003-2021
- СП 70.13330
Метод пневматической проверки
Пневматический контроль герметичности осуществляется с помощью сжатого воздуха или других газов. Он применяется для контроля сварных швов сосудов или трубопроводов, которые работают под высоким давлением. Для этого изделие погружают в ванную с водой, после чего внутрь его подают сжатый воздух до тех пор, пока давление внутри изделия не будет превышать рабочее на 30-50%.
Если речь идет о крупногабаритном изделии, которое невозможно поместить в ванную с водой, то его покрывают специальным пенным раствором (мыльным раствором), после чего внутрь подается газ. Появление на внешней поверхности изделия пузырьков свидетельствует о наличии дефектов.
Гидравлический метод проверки
Гидравлический метод оценки сварных швов применяют для контроля прочности изделия. Он используется для проверки котлов, трубопроводов и других конструкций, которые работают под избыточным давлением. Перед началом испытания проводят герметизацию изделия с помощью заглушек, а наружные швы обдувают сжатым воздухом. После этого изделие заполняется жидкостью до тех пор, пока давление внутри не будет превышать 1.5-2 раза рабочее. Конструкция под избыточным давлением выдерживается определенное время. О наличии дефектов свидетельствуют увлажнения, которые появляются на поверхности швов.
В основе метода магнитной дефектоскопии лежит свойство электромагнетизма. Каждый металл имеет определенную степень магнитной проницаемости. Если он неоднородный, при прохождении сквозь металл магнитного поля оно искажается. Это свидетельствует о неоднородности структуры. Для контроля используется специальный прибор, генерирующий магнитное поле. Поверхность шва посыпают специальным ферримагнитным порошком, который позволяет визуализировать магнитные линии. Если они ровные, значит сварное соединение признается качественным. При наличии дефектов линии будут иметь видимые искажения.
Если магнитное поле искажается, порошок скапливается в месте, в котором имеется дефект. Данный метод эффективен, но он может применяться только для работы с ферримагнитными материалами. Это является его главным недостатком. С его помощью нельзя проверить качество сварки алюминия, меди и некоторых других металлов. Еще один недостаток – данный метод достаточно дорогой. Поэтому используется только в случае, если необходима точная проверка важных элементов.
Проверку качества сварных швов можно проводить с помощью ультразвука. В основе этого метода лежит свойство звуковой волны отражаться по-разному от ровной и деформированной поверхности. Раковины, сколы и другие дефекты имеют свои акустические особенности, которые фиксируются с помощью специального оборудования.
Для экспертизы качества шва на него воздействуют ультразвуком. Если имеют место пустоты, раковины, трещины, звуковая волна от поверхности отражается под другим углом, что фиксирует чувствительная аппаратура. С помощью данного метода можно определить и виды дефектов, так как при каждом из них звуковая волна отражается по-своему.
Ультразвуковой метод востребован, так как он достаточно простой, эффективный и недорогой. Для его применения не нужно сложное, дорогостоящее оборудование, не нужно учитывать физико-химические свойства материалов. К недостаткам ультразвукового метода относят то, что проверку может проводить специалист, имеющий специальную подготовку. Сварщик самостоятельно контрольную операцию выполнить не может, так как для этого нужны специальные знания и навыки.
Радиографический, или как его еще называют – радиационный метод, основывается на свойствах гамма-излучения. Принцип данного метода такой же, как и принцип медицинского рентгена. Проверяемая поверхность подвергается воздействию гамма лучей, которые проходят сквозь металл. Если имеют место пустоты, неоднородности или другие дефекты, они отражаются на пленке. Этот метод считается одним из наиболее эффективных. Он позволяет выявить даже небольшой, скрытый для глаза дефект и составить максимально точную картину качества сварного соединения.
Радиографический метод используется не достаточно широко, так как имеет существенные недостатки. Для его проведения необходимо сложное, дорогостоящее оборудование. Сканирование должен проводить специально обученный специалист, при этом предъявляются высокие требования к соблюдению техники безопасности. С оборудованием нельзя работать длительное время, так как рентгеновское излучение негативно воздействует на организм человека.
Химический метод применяется для контроля герметичности сварных швов трубопроводов, элементов гидравлических систем, емкостей, которые работают под давлением, а также открытых систем. Он базируется на свойствах индикаторного вещества изменять свой цвет за счет химического воздействия с контрольным веществом.
Поверхность шва зачищается, на нее наносится фенолфталеиновый раствор. Обработанное место накрывается тканью, пропитанной азотнокислым серебром. Таким образом можно определить наличие локальных течей, так как в этих местах фенолфталеин приобретает красный цвет, а серебро – серебристо-черный.
Перед испытанием химическим методом изделие подвергают пневматическому или гидравлическому испытанию. После этого внутрь его подается контрольный газ, он нагнетается до испытательного давления и выдерживается определенное время. Если есть течи, их местонахождение можно определить по изменению цвета контрольного вещества.
Такой метод проверки качества сварных швов достаточно прост. Для контроля не задействуется дорогостоящее оборудование, не требуются специальные знания и навыки персонала. Но у него небольшая чувствительность и надежность из-за неустойчивости химических реакций и неустойчивости индикаторных пятен.
Контроль качества сварочных швов позволяет обнаружить дефекты до того, как изделие поступит в эксплуатацию. Проверка может выполняться разными методами, в зависимости от технических возможностей предприятия. Для повышения эффективности экспертизы рекомендуется комбинировать способы контроля качества .
Контроль качества сварных швов необходим перед вводом объектов в эксплуатацию. Только после тщательной проверки можно сделать заключение о возможности использования конструкций, их безопасности и долговечности.
Проверка может выполняться разными методами, в зависимости от технических возможностей предприятия. Для повышения эффективности экспертизы рекомендуется комбинировать способы контроля качества.
Объективное и профессиональное заключение могут дать специалисты группы компаний КТБ, обладающие значительным опытом проведения подобных испытаний на объектах различной сложности.
Контроль сварных соединений.
Хотель бы разобрать в данном вопросе.
Есть СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкций» в котором в пункте 8.56 сказано «Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.» Соответственно в таблице 40 указано пять методов. Соответственно если у меня есть требования к свойству сварных соединений я должен проводить 1,2,4 и 5 метод контроля или достаточно только одного какого либо.
Также интересен вопрос если я делаю какую либо времянку. например ограждение из арматуры, забор и т.д. я все равно нужно делать контроль швов неразрущающими методами.
Просмотров: 53222
Регистрация: 27.08.2009
Сообщений: 400
Попробуйте посмотреть в СНиП III-18-75 там по этому поводу есть таблички, из нового, гдето встречал по резервуарам, по строительным конструкциям четкого норматива не видел но чаще всего просвечивают 5-15% ответственных сварных швов. По поводу времянки (III степень ответственности) Вам достаточно будет визуального контроля.
Регистрация: 23.02.2011
Сообщений: 229
По-моему, достаточно использовать один метод.
Насчет времянки — по обстановке. Если это времянка рядом со школой или детским садиком — лучше перебдеть, а, если в пустыне, то вполне достаточно стукнуть пару раз каблуком в места стыка
Регистрация: 24.04.2008
Сообщений: 1,131
СНиП III-18-75 — не действует.
Сообщение от Konrud
По-моему, достаточно использовать один метод.
А как бы нормативно подвердить. у меня тут война с технадзором по поводу этого вопроса.
Оснащение проходки горных выработок, ПОС, нормоконтроль, КР, АР
Регистрация: 30.01.2008
Сообщений: 18,648
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
| 2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию. Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию. 3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль. |
Ещё вот про выборку нашёл для ультразвука:
РД 26-11-01-85 Инструкция по контролю сварных соединений недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля
| 3. ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ 3.1. Каждый недоступный для проведения радиографического и ультразвукового контроля сварной шов должен подвергаться 100% контролю следующими методами в зависимости от группы аппаратов по ОСТ 26-291-79 (см. таблицу). 3.2. Обязательному 100% контролю цветным или магнитопорошковым методами подвергаются сварные швы, недоступные для проведения радиографического и ультразвукового контроля сосудов всех групп, склонные к образованию трещин при сварке. Необходимость проведения цветного или магнитопорошкового контроля сварных швов, склонных к трещинообразованию, указывается в конструкторской документации в соответствии с перечнем, приведенным в приложении 1. |
РД 26-11-01-85 Инструкция по контролю сварных соединений недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля
1. Низкоуглеродистые и низколегированные:
16ГС, 09Г2С, 17ГС, 10Г2С1, 20К — при ручной сварке деталей толщиной более 36 мм;
14Х2ГМР, 16Г2АФ, 15Г2СФ, 10ХСНД — при ручной сварке или толщине более 10 мм.
2. Теплостойкие хромомолибденовые и хромистые: 12ХМ, 15ХМ, 12М . *, 12Х1МФ, 1Х2М1, 15Х5, 15Х5МУ, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М, Х8.
3. Аустенитные коррозионностойкие стали и сплавы без ферритной фазы: 02Х8Н22С6, 03Х19АГ3Н10, 03Х21Н21М4ГБ, 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Г, 08Х18Н12Б, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ, ХН32Т, ХН78Т — при толщине 10 мм и более.
4. Высокохромистые ферритные коррозионностойкие:
08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т — при толщине более 10 мм; 20Х13.
5. Двухслойные коррозионностройкие стали — переходной шов (термин определен РТМ 26-168-81).
РД 34.15.132-96 Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов
Вид документа:
РД от 14.03.1996 N 34.15.132-96
СО от 14.03.1996 N 153-34.15.132-96
Приказ Минстроя России от 20.05.1996
Приказ Минэнерго России от 14.03.1996
| 8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций 8.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится: внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100%; неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5% длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД). 8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87 (пп. 8.56-8.76), которые приведены в приложении 14. 8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке. В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке. |
__________________
«Безвыходных ситуаций не бывает» барон Мюнхаузен
Последний раз редактировалось Tyhig, 24.02.2011 в 11:29 .
Регистрация: 24.04.2008
Сообщений: 1,131
Tyhig, огромное спасибо за подборку.
Оснащение проходки горных выработок, ПОС, нормоконтроль, КР, АР
Регистрация: 30.01.2008
Сообщений: 18,648
Даже проще.
СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции
| 4.66. Сварные соединения, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 5 % — при ручной или механизированной сварке и 2 % — при автоматизированной сварке. Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте. Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в разд. 8. |
В таблице 40 ведь указан объём контроля.
В чём спор ? Какая у вас конструкция ?
Для любой времянки у вас должны быть рабочие чертежи. Если их нет в проекте, то они должны быть в ППР. В любом случае они должны быть.
Если я правильно всё прочитал, то вам надо 1 и 2, а всё остальное по требованиям чертежей.
__________________
«Безвыходных ситуаций не бывает» барон Мюнхаузен
Последний раз редактировалось Tyhig, 24.02.2011 в 12:07 .
Регистрация: 30.05.2007
Сообщений: 25,089
Вообще-то достаточно ГОСТ 23118.
Виды контроля не взаимоисключающие. Например, визуальный контроль есть всегда. Остальное — добавляется по необходимости — см. ГОСТ 23118.
__________________
Воскресе
Регистрация: 25.09.2009
Сообщений: 419
Tyhig Спасибо за подборку.
Сообщение от Makson
СНиП III-18-75 — не действует.
Не действует в части монтажа конструкции, в части изготовления он действует.
Если вы изготавливаете – см. СНиП III-18-75.
СНиП 3.03.01-87– по-моему, есть более ”свежий год” (91 . ).
Сообщение от Makson
А как бы нормативно подвердить. у меня тут война с технадзором по поводу этого вопроса.
Вы конструктор (родитель) этого проекта и несете полную ответственность за проект. Технадзор умничать очень любит, но случись, что они будут ссылаться на проект (на вас), а сами в кусты. Есть требования минимальные к контролю, к примеру, п 8.56 СНиП 3.03.01-87, которые вы должны указать в своей документации, а максимальный объем – думайте сами.
Методов и видов НК много – см. ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. Там их десятки.
И каждый метод в чем-то хорош и в то же время имеет недостатки. Нет такого, что нажал одну кнопку и получил результат.
Из доступных методов:
Визуалка VT (визуально-оптический в Украине, визуально-измерительный в России) – 100% по определению.
Для определения внутренних дефектов: UT или RT.
Для определения поверхностных дефектов: MT, PT, ET.
Для строительных конструкций достаточно: VT + UT + MT. Хотя и этого много (из практики).
Есть конструкции неконтролепригодные (РД 26-11-01-85 Инструкция по контролю сварных соединений недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля), можно еще добавить нюансы – по факту, а по бумагам контроль проводится.
Или глядя на состояние (поверхность) М/К можно сказать контроль проводился или нет, не заглядывая в бумажки.
Оснащение проходки горных выработок, ПОС, нормоконтроль, КР, АР
Регистрация: 30.01.2008
Сообщений: 18,648
Интересно, а на основании чего конструктор назначает этот объём ?
Думаю из того же минимума. Для принятия большего объёма нужно какое-то обоснование. Только или требвоание заказчика или инструкция какая-нибудь на конкретный вид конструкций или т.п.
Ведь сверху ГИП или даже бюджетная экпертиза смет.
__________________
«Безвыходных ситуаций не бывает» барон Мюнхаузен
Рисование КМ КМД ОТС ЭПБ
Регистрация: 02.11.2008
Екатеринбург
Сообщений: 444
У вас в организации должен быть атестованый специалист по Визуально измерительному контролю. После его проверки на глаз он принимает решение о необходимости применения других видов неразрушающего контроля. Но как уже говорилось ранее виды контроля и его объем указываются в тех документации на изделие. Или читайте отраслевые РД. есть РД на ВиК
Оснащение проходки горных выработок, ПОС, нормоконтроль, КР, АР
Регистрация: 30.01.2008
Сообщений: 18,648
В качестве некропостинга.
Надеюсь окончательно разобрался с объёмами контроля сварных соединений арматуры.
Приведу нормативную цепочку обоснования решений.
СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции»
| 10.5 Контроль качества сварных соединений при монтаже железобетонных конструкций 10.5.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений арматуры, закладных и соединительных изделий должен осуществляться в соответствии с ППСР и ГОСТ 10922, ГОСТ 23858, а также учитывать [5] и [6]. 10.5.3 Приемочный контроль должен осуществляться только независимыми специализированными аккредитованными испытательными лабораториями (центрами). |
РТМ 393-94 Руководящие технологические материалы по сварке и контролю качества соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций
4.7. Для контроля внешним осмотром и измерениями всех типов сварных соединений объем выборки составляет 3 шт. для заводов и 10 % выпусков арматуры — для строительной площадки.
4.8. Контроль внешним осмотром и измерениями и приемка качества производится в соответствии с требованиями пп.3.4.2-3.4.5 настоящего раздела РТМ.
4.9. Результаты визуального осмотра и измерений должны быть оформлены актом.
4.10. Механическим испытаниям контрольных образцов, отбираемых от партий изделий, принятых по результатам визуального контроля, подвергаются все типы соединений (кроме типов K1-K3 с ненормируемой прочностью; C21, С23, H1, ТВ и Т9, принимаемых визуально и типов С5-С20, принимаемых по п.4.11) в количестве 3 шт., руководствуясь требованиями п.4.6.
4.11. Сварные стыковые соединения, выполненные ванной пол флюсом и дуговой сваркой в инвентарных формах, дуговой и ванно-шовной сваркой на стальной скобе-накладке и без нее (типы С5-С20) следует принимать ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 23858 и требованиям пп.5.1-5.6.
Также в СП есть ссылка на ТСН 102-00* города Москвы 2005 года, но там ничего дельного не написано.
Таким образом по РТМ выбирается необходимость разных видов контроля, и далее для разрушающего метода ломаются 3 из 200 соединений, а для ультразвука по ГОСТ на него.
В любом случае объём контроля ультразвуком также есть в СП 70.
Таким образом чаще всего требуется следующий контроль популярных соединений типа С23-Рэ (односторонний шов длиной 10d):
визуальный осмотр 100% (откуда 100% не скажу, может быть соврал);
и измерения размеров швов 10%;
разрушающий контроль не требуется;
неразрушающий контроль не требуется (ультразвук и т.п.).
__________________
«Безвыходных ситуаций не бывает» барон Мюнхаузен
5. Методы контроля
5.1.1. Геометрические размеры и форма поверхностей должны измеряться с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % от установленного допуска на изготовление.
Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.
5.1.2. Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, должен проводиться путем визуального осмотра.
5.1.3. Обязательная проверка наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) должна осуществляться визуальным осмотром.
5.1.4. Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:
- а) визуальным осмотром и измерением;
- б) механическими испытаниями;
- в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
- г) металлографическими исследованиями;
- д) стилоскопированием;
- е) ультразвуковой дефектоскопией;
- ж) радиографией;
- з) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;
- и) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.), предусмотренными в проекте.
5.1.5. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термической обработке, должен проводиться после термической обработки.
Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых, марганцевокремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.1.6. Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящего стандарта и технических условий.
5.1.7. Предприятие-изготовитель негабаритных сосудов, транспортируемых частями, должен провести контрольную сборку.
Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда.
5.1.8. В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять:
- соответствие состояния и качества свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов требованиям стандартов (технических условий) и проекта;
- соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям стандартов и проекта;
- соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями стандартов и проекта.
5.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов
5.2.1. Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.
5.2.2. Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления наружных дефектов, не допустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.
5.3. Механические испытания
5.3.1. Механическим испытаниям должны подвергаться стыковые сварные соединения. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в табл. 18.
Таблица 18. Количество образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения
Вид испытания
Группы сосудов
Количество образцов
Примечание
Растяжение при +20°С
Два образца типа XII, XIII, XIV или XV по ГОСТ 6996
Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием
Изгиб при +20 °С
Два образца типа XXVII, XXVIII по ГОСТ 6996
Испытание сварных образцов труб с внутренним диаметром до 100 мм и толщиной стенки до 12 мм может быть заменено испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 (образцы типа XXIX, XXX)
Ударная вязкость KCU (толщина металла 12 мм и более) при +20 °С
1-5 из сталей, склонных к термическому воздействию
(12МХ, 12ХМ, 15Х5М, 10Х2М1А-А и др.)
Три образца типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва
Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте
1-3 при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) 1 -2 при температуре выше 450° 0
Ударная вязкость KCU (толщина металла 12 мм и более) при рабочей температуре ниже -20 °С, равной минимальной отрицательной рабочей температуре сосуда
1-3, 5 при рабочей температуре ниже -20 °С
Три образца типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва
Испытание при рабочей температуре. Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте
Измерение твердости металла шва при температуре +20 °С
1-4 в соответствии с требованием п. 5.3.2.
Не менее чем в трех точках по длине каждого участка сварного соединения по ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 18661, ГОСТ 6996
Примечания: 1. За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного, соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали.
2. Допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5б группы, если предприятие-изготовитель гарантирует качество сварных швов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3. Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже -20 °С, следует проводить при комнатной температуре.
4. Допускается при испытаниях на изгиб образцов толщиной более 50 мм доводить толщину образцов до 50 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Тип образца XXVII по ГОСТ 6996, диаметр оправки — две толщины образца.
Допускается проводить испытание на изгиб образцов с предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.
5. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей следует приводить на образцах, изготовленных по рис. 19.
6. Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб из сварного соединения толщиной 50 мм и более должны проводиться согласно требованиям РД 26-11-08.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
7. Допускается не испытывать на ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов, выполненные сварочными материалами, указанными в обязательных приложениях 12, 14, 15, 16.
Рис. 19. Образец для испытания на изгиб сварных соединений из двухслойных сталей
5.3.2. Измерению твердости должны подвергаться металл шва сварных соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2М, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионностойкого слоя вышеуказанных марок в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость должна проверяться не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по РД 26-11-08.
Допускается измерение твердости металла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали).
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.3.3. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.
5.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
5.4.1. Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии должно проводиться для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии такого требования в технических условиях или проекте.
Необходимость испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, должна быть указана в проекте.
5.4.2. Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать ГОСТ 6032.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.4.3. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить по ГОСТ 6032 или соответствующей нормативно-технической документации. Метод испытания должен быть указан в проекте.
Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии.
5.4.4. При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.
5.5. Металлографические исследования
5.5.1. Металлографическим исследованиям должны подвергаться стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:
- 1, 2, 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/см 2 ) или при температуре ниже -40 °С;
- 1, 2-й групп, работающих при температуре выше 450 °С;
- из сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16МЗТ и др.) и из двухслойных сталей.
Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже -40 °С, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.
5.5.2. Металлографические макро- и микроисследования должны проводиться в соответствии с РД 24.200.04 на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.
5.5.3. Качество контрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям пп. 3.11.3 и 3.11.4.
5.5.4. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны быть выявлены радиографическим или ультразвуковым контролем согласно п. 5.10.13, все производственные сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающего контроля в объеме 100 % другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом. В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля этим дефектоскопистом сварные швы считаются годными.
5.5.5. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.
5.6. Стилоскопирование сварных соединений
5.6.1. Стилоскопирование сварных швов должно проводиться для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящего стандарта.
При стилоскопировании следует руководствоваться Инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции.
5.6.2. Стилоскопированию должны подвергаться сварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2М, 1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15Х5, 08Х13, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н-15М3Т, 03Х16Н15М3Т, 08Х21Н6М2Т, 06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металл коррозионностойкой наплавки в объеме не менее указанного в табл. 19.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.6.3. В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена.
Таблица 19. Объем контроля стилоскопированием
Группы сосудов
Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионностойкой наплавки от общего количества, %
5.6.4. Должны контролироваться:
- каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;
- места исправления каждого сварного шва;
- наплавка не менее чем в одной точке.
5.6.5. Контроль стилоскопированием допускается не проводить:
- при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);
- из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб).
5.6.6. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.
При неудовлетворительных результатах повторного контроля должен проводиться спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считаются окончательными.
5.6.7. При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3, 4 и 5-й групп стилоскопирование металла шва должно быть проведено на всех сварных соединениях, выполненных данным сварщиком или данным механизированным способом сварки.
5.6.8. Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.
5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
5.7.1. Для выявления внутренних дефектов сварных соединений должны применяться проникающие методы неразрушающего контроля: радиографический, ультразвуковой.
Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044.
Радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512, ОСТ 26-11-03, ОСТ 26-11-10.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.7.2. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) должен выбираться исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).
Метод контроля качества стыковых и угловых сварных соединений должен определяться согласно ОСТ 26-2079.
5.7.3. Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:
а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее указанного в табл. 20.
Таблица 20. Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом
Группы сосудов
Длина контролируемых сварных соединений* от общей длины, %
*Требование относится к каждому сварному соединению.
б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;
в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь);
г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в объеме 100 %;
д) сварные стыковые соединения «поковка+лист», «лист+литье», «поковка+поковка», «поковка+труба», «поковка+сортовой прокат», доступные для этого контроля, в объеме 100 %;
е) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;
ж) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной (D — внутренний диаметр корпуса, S — толщина стенки корпуса в месте расположения отверстия).
1. Контроль сварных соединений, в том числе и мест сопряжении сварных соединений, сосудов 5б группы, работающих под давлением не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см) или без давления (под налив), радиографическим или ультразвуковым методом допускается не проводить по усмотрению предприятия-изготовителя, если нет других указаний в проекте.
2. Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом должен проводиться при наличии указания в проекте.
5.7.4. Места контроля сварных соединений сосудов 3, 4, 5-й групп радиографическим или ультразвуковым методом должны указываться в технической документации на сосуд.
5.7.5. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
5.7.6. При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3, 4, 5-й групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком (оператором), по всей длине соединения.
Примечание. Определение понятия однотипных сварных соединений дано в приложении 26.
5.7.7. При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться по РД 26-11-01 в объеме 100 %.
5.8. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия
5.8.1. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке.
Примечание. Марки сталей, склонных к образованию горячих и холодных трещин при сварке, определяются по РД 26-11-01.
5.8.2. Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ОСТ 26-01-84, ОСТ 26-5.
5.8.3. Объем контроля определяется в соответствии с требованиями РД 26-11-01 или технической документации на сосуд (сборочную единицу).
5.9. Определение содержания a-фазы
5.9.1. Содержание a-фазы в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу).
5.9.2. Предельное допустимое содержание a-фазы для сосудов, работающих при температурах более 350 °С, должно соответствовать требованиям ОСТ 26-3, а для других сосудов — указаниям проекта.
5.9.3. Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, должно проводиться объемным магнитным методом согласно ГОСТ 9466. Содержание феррита определяется ферритометром, удовлетворяющим требованиям ГОСТ 26 364.
Допускается определять количество феррита альфа-фазометром пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5 % -металлографическим методом.
5.10. Контрольные сварные соединения
5.10.1. Для механических и коррозионных испытаний, а также металлографических исследований должна производиться вырезка образцов из контрольных сварных соединений.
5.10.2. Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали), определяющих его прочность, и выполняться одновременно с контролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.
Примечание. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда следует относить продольные швы обечаек и патрубков, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.
5.10.3. При автоматической, полуавтоматической или электрошлаковой сварке сосудов (сборочных единиц, деталей) на каждый сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием одинаковых присадочных материалов и режима термообработки.
5.10.4. Контрольные сварные соединения для проверки качества продольных швов сосудов (сборочных единиц, деталей) следует изготавливать таким образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного продольного шва.
После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда (сборочной единицы, детали) любым методом, за исключением отламывания.
5.10.5. При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков должен выполнить отдельное контрольное сварное соединение.
5.10.6. Если многопроходной шов выполняется несколькими сварщиками, то на данный шов должно свариваться одно контрольное сварное соединение. При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнить отдельное контрольное сварное соединение.
5.10.7. При изготовлении однотипных сосудов допускается на каждый вид сварки выполнять по одному контрольному сварному соединению на всю партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда, радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %. В одну партию сосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды (сборочные единицы, детали) одного вида, из листового материала одного класса сталей, имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяца.
Примечание. Подразделение сталей на классы приведено в приложении 27.
5.10.8. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах сосудов необходимо выполнить контрольные сварные соединения. Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям — по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок, сборочным размерам, пространственному положению сварки и технологическому процессу.
Количество контрольных сварных соединений труб должно составлять 1 % от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольного сварного соединения.
5.10.9. При невозможности изготовить плоские образцы из сварного стыка трубчатого элемента допускается производить испытание образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных по указанию отдела технического контроля в наиболее трудном для сварки положении.
5.10.10. Термообработка контрольных сварных соединений должна выполняться одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью). Допускается термообработку контрольных сварных соединений производить отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковых метода и режима термообработки.
5.10.11. Размеры контрольных сварных соединений должны быть выбраны так, чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований, для всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, включая повторные.
5.10.12. Предусмотренный настоящим стандартом объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений может быть изменен по согласованию с местными органами госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
Допускается по решению главного инженера предприятия-изготовителя уменьшать количество контрольных сварных соединений сосудов, не регистрируемых в органах госгортехнадзора.
5.10.13. Контрольные сварные соединения должны подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных соединений.
Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.
5.10.14. Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них образцам следует присваивать регистрационные номера согласно учетной документации предприятия-изготовителя, в которой должны отражаться необходимые сведения по изготавливаемому производственному сварному соединению.
5.11. Гидравлическое испытание на прочность и герметичность
5.11.1. Гидравлическому испытанию подлежат сосуды после их изготовления.
Гидравлическое испытание должно проводиться на предприятии-изготовителе.
Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их изготовления на месте установки.
5.11.2. Гидравлическое испытание сосудов должно проводиться с крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.
5.11.3. Пробное давление Рпр при гидравлическом испытании сосудов определяется по формуле:
где Р — расчетное давление, МПа (кгс/см 2 ); [s]20, [s]t — допускаемые напряжения для материала соответственно при +20 °С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см 2 ).
Примечания. 1. Пробное давление гидравлического испытания сосуда должно определяться с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материала сборочных единиц (деталей).
2. Пробное давление при гидравлическом испытании сосуда, рассчитанного по зонам, должно определяться с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.
3. Если рассчитанное пробное давление (по формуле, приведенной в п. 5.11.3) при гидравлическом испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление определять по формуле:
где Е20 и Еt — модули упругости материала соответственно при +20 °С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см 2 ).
4. Пробное давление для гидравлического испытания сосуда (реактора и др.), предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.
5. Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление принимается равным 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ).
5.11.4. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда. При этом разработчик сосуда должен выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.
Пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
5.11.5. Для гидравлического испытания сосуда должна использоваться вода. Допускается по согласованию с разработчиком сосуда использование другой жидкости.
Температура воды должна приниматься не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указываться разработчиком сосуда в технической документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть в пределах от +5 до +40 °С.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.11.6. При заполнении сосуда водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см2) в минуту, если нет других указаний разработчика сосуда в технической документации.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в табл. 21.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний.
Таблица 21. Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании
Толщина стенки, мм
Время выдержки, ч (мин)
Свыше 50 до 100
Примечание. Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, производится при пробном давлении.
5.11.7. Пробное давление при гидравлическом испытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры выбираются одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.11.8. После проведения гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена.
5.11.9. Гидравлическое испытание допускается по согласованию с разработчиком сосуда на месте монтажа заменять пневматическим (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом), если проведение гидравлического испытания невозможно вследствие следующих причин: большие напряжения от массы воды в сосуде или фундаменте, трудно удалить из изделия воду, возможно нарушение внутренних покрытий сосуда, температура окружающего воздуха ниже 0 °С, несущие конструкции и фундаменты испытательных стендов могут не выдержать нагрузки, создаваемой при заполнении сосуда водой и др.
Перед проведением пневматического испытания сосуд должен быть подвергнут внутреннему и наружному осмотру, а сварные швы проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %. Для обеспечения безопасности во время проведения пневматического испытания должен проводиться контроль методом акустической эмиссии.
Пробное давление следует определять согласно п. 5.11.3.
Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 0,08 ч (5 мин) и указываться в технической документации.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
5.11.10. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:
- падение давления по манометру;
- пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;
- признаки разрыва;
- течи в разъемных соединениях;
- остаточные деформации.
Примечание. Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления.
5.11.11. Испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводится смачиванием сварных швов керосином или наливом воды до верхней кромки сосуда.
Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее указанного в табл. 22.